گزارش کارآموزی در شرکت زامیاد

این فایل با فرمت ورد و آماده پرینت می باشد.

موضوع: 

گزارش کارآموزی در شرکت زامیاد

فهرست

تاریخچه شرکت زامیاد

قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد

مواد اولیه مصرفی در شرکت

کارگاههای تولیدی داخل شرکت

کارگاه برشکاری

کارگاه پرسکاری

اتاق سازی

سالن رنگ

« روند رنگ کاری اتاق ماشین»

کارگاه فایبرگلاس

مونتاژ شاسی ، اکسل و موتور

ابزار سازی

مقدمه

اثرات و مداخلات سروصدای زیاد بر انسان

تعریف صوت ( Sound)

فشار صوت و تراز فشار صوت Sound Presseure and Sound

Pressure Level

انواع صوت از نظر زمان تناوب

تقسیم بندی آلاینده های شیمیایی بر اساس اثرات فیزیولوژیکی

گازهای ناشی از جوشکاری

بررسی ایمنی عمومی

۱- ایمنی در صنعت

۱٫ عوامل فیزیکی و شیمایی و بیولوژیکی و روانی محیط کار

نظم و نظافت کارگاهی ( House Keeping)

ایمنی برق

مقدمه

حفاظت دهی در مقابل برق گرفتگی

بررسیهای سیستم برق شرکت

ایمنی ماشین آلات

ایمنی وسایل پرتا

دستور العملهای ایمنی هنگام کار با ابزار آلات دستی

مقررات ایمنی هنگام کار با آچارهای پنوماتیک ( بادی )

ایمنی لیفتراک

ایمنی حریق

زیانهای ناشی از حریق

محاسبه تعداد خاموش کننده بر اساس فرمول NFPA

ایمنی فردی

حفاظت از چشم

حفاظ گوش

پیش بند

دستکش

ماسکهای تنفسی

حوادث ناشی از گاز

تعاریف حادثه

هدف از بررسی حوادث

– کانون های خطری

اثرات و نتایج حاصله

مراحل وقوع حادثه از نظر زمانی

عوامل مؤثر در ایجاد حادثه

شرایط ناایمن عبارتند از

تعیین ضرایب حادثه

چگونگی جمع آوری اطلاعات مربوط به حادثه از کارخانه زامیاد

بررسی حوادث در کارخانه زامیاد

بررسی حوادث با توجه به سابقه کار

بررسی حوادث با توجه به فصل ایجاد حادثه

بررسی حوادث بر اساس ساعت وقوع حادثه

ارگونومی ( مهندسی فاکتورهای انسانی)

تقسیم بندی کارهای بدنی

سطح کار نشسته – ایستاده

ارتفاع دست و تعیین ارتفاع میز

روشهای کاهش خستگی و جلوگیری از عوارض ارگونومیکی

منابع خستگی

پیشگیری از خستگی

درمان خستگی

حمل دستی بار (MMH) Manval materials Handing

مقررات و روشهای صحیح بلند کردن بار

اصول طراحی ابزار و نکات استفاده از آنها

توصیه هایی برای طراحی درجه ها

ارزیابی پوسچر Posture

پشنهادات

بهسازی محیط کار

بررسی منابع آب شرکت

آزمایشات بهداشتی آب

جمع آوری و رفع صحیح زباله و مواد زائد جامد

بررسی زباله ها و مواد زائد تولیدی در شرکت

تسهیلات بهداشتی و ورفاهی

بررسی تسهیلات بهداشتی رفاهی در شرکت

پیشنهادات

کنترل و مبارزه با حشرات وجوندگان

تاریخچه شرکت زامیاد :

این شرکت در سال ۱۳۴۲ تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل : ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند. شرکت زر در سال ۱۳۴۹ و شرکت ایران رادیاتور در سال ۱۳۵۰ به بهره برداری رسیده است. از سال ۱۳۶۲ وانت نیسان جونیوز ۲۰۰۰ در کنار تولیدات رنو ۵ درب جزء تولیدات سایپا شد و در سال ۱۳۶۴ امتیاز ساخت وانت مزبور را از شرکت زامیاد خریداری گردید که به منظور افزایش قدرت موتور نیسان جونیوز شرکت سایپا قراردادی با شرکت نیسان موتور ژاپن منعقد نمود و با استفاده از تکنولوژی پیشرفته وانت نیسان با حجم موتور ۲۴۰۰ سانتیمتر مکعب از سال ۱۳۶۹ تولید می نماید تولید اصلی شرکت زامیاد همانطور که گفته شد وانت نیسان می باشد و هم اکنون در کنار این تولیدات مینی بوس ایویکو و کامیون و کامیونت ایویکو هم در این کارخانه ساخته و مونتاژ می گردد.

تاریخ بهره برداری : ۱۳۵۰

نوع مدیریت : دولتی

تعداد کل پرسنل پیمانکار : ۷۸۰ نفر

تعداد کل پرسنل قراردادی : ۲۱۹ نفر

تعداد پرسنل رسمی : ۶۰۵ نفر –۱۷۰۰ نفر کارگر به صورت پیمانکار و قراردادی –رسمی

قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد:

همانگونه که از نقشه و کروکی مشاهده می شود شرکت زامیاد از بخشهای مختلف تشکیل شده است :

۱٫ ساختمان اداری

۲٫ دایره فروش و تحویل

۳٫ سوله در دست احداث ایویکو

۴٫ فروشگاه ایویکو

۵٫ ساختمان اداری

۶٫ خدمات بعد از فروش

۷٫ ترانسپورت

۸٫ نیروگاه پست پاساژ برق

۹٫ تعاونی مصرف

۱۰٫تولید و کمپرسور هوای فشرده

۱۱٫ضبط اوقات

۱۲٫رستوران

۱۳٫ساختمان اداری در دست احداث

۱۴٫باسکول

۱۵٫مخابرات

۱۶٫نگهبانی و بانک

۱۷٫مسجد

۱۸٫سوله دوهزار و پانصد

۱۹٫سالن تولید

۲۰٫لیفتراک

۲۱٫پمپ بنزین

۲۲٫پست برق

۲۳٫ساختمان اداری و مدیریت

۲۴٫فایبرگلاس

۲۵٫تاسیسات مرکزی

۲۶٫پست منبع آب

۲۷٫آتش نشانی

۲۸٫حسابداری

۲۹٫انبار مواد.

۳۰٫گلخانه

۳۱٫نانوایی

۳۲٫مرکز آموزش

۳۳٫پمپ آب

مواد اولیه مصرفی در شرکت :

مواد اولیه که به طور کلی در خط تولید مصرف دارد ، شامل :

۱٫ قطعاتی که به صورت بسته بندی شده و آماده وارد شرکت می شود. CKD

۲٫ قطعات آهنی و ورقهای فلزی

۳٫ رنگ –لاستیک ، چوب ، مواد دتر جنتی و روغنهای روان کننده –واکس

۴٫ مواد چربی گیر و مواد فسفاته ( از نمکهای اسید فسفریک )

۵٫ تینر به عنوان حلال رنگها ، بتونه ( نیتروسلولز ) استون ، پودرهای P.V.C که به صورت ژل مصرف می شود.

۶٫ فایبرگلاس ( استیرن ، کربنات کلسیم به صورت پودر ، رزینهای پلی استر –الیاف پشم شیشه و استون)

کارگاههای تولیدی داخل شرکت:

۱٫ ساخت قطعات الف : برشکاری و قیچی ها ب : پرسکاری

۲٫ ابزار سازی

۳٫ مجموعه سازی

۴٫ اتاق سازی

۵٫ اتاق رنگ

۶٫ تولید فایبر گلاس

۷٫ مونتاژ شاسی ، اکسل ، موتور ودیگر قسمتهای سالم

۸٫ تزئینات

۹٫ باطری سازی

۱۰٫بخاری ( کارگاه جنبی )

کارگاه برشکاری :

در این کارگاه ۲ قیچی هیدرولیکی ۳ دستگاه از نوع پلماکس فرم بری ، یک دستگاه اره آتشی ، یک دستگاه قیچی کامپیوتری ، ۳ دستگاه قیچی بادی وجود دارد ، قطعاتی که با گیوتین بریده نمی شوند. به علت شکل و حالت خاص که باید به ورقها داده شود با این دستگاه پلماکس بریده و فرم دهی می شود و برشها بعد از علامت زنی و شکل گرفتن قطعه صورت می گیرد.

از جمله مشکلات بهداشت حرفه ای در این قسمت صدای زیاد –نور کم –روغنی و لیز بودن زمین ، نداشتن حفاظ در بعضی از دستگاههای پرس و مشکلات ارگونومیکی را نام برد که در قسمت مربوطه به تفصیل توضیح داده خواهد شد.

کارگاه پرسکاری :

در این کارگاه ۲ نوع پرس ، ضربه ای و هیدرولیک وجود دارد که این پرسها جهت ساختن و تغییر شکل دادن قطعات استفاده می شوند . جهت سوراخکاری از پرسهای هیدرولیک استفاده می شود . تعداد دستگاههای هیدرولیکی ۱۲ دستگاه بوده و وزن آنها از ۱۶۰ تن تا ۸۰۰ تن می باشد. تعداد دستگاههای ضربه ای ( پرس سبک ) ۱۶ دستگاه می باشد و به علاوه در این کارگاه عملیات کاردستی ( قطعاتی که توسط پرسها نمی شود بر روی آنها کار کرد. ) انجام می شود. در قسمت بالایی این کارگاه ، انواع دستگاههای خم کن هیدرولیکی دستی و ماشینی به تعداد ۳ دستگاه وجود دارد . که جهت فرم دادن و خم دادن قطعات موجود می باشد. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه ، صدای زیاد ، نور کم ، تماس با مواد روغنی ، مشکلات ارگونومیکی ، لغزنده بودن زمین در بعضی نقاط کارگاه و دود و دمه ، مشاهده می شود.

اتاق سازی :

در این بخش قطعات ساخته شده اتاق مینی بوس و همچنین اتاق کامیون که به صورت C.K.Dوارد شرکت می شود بعد از اینکه بوسیله ۶ فیکسچر بزرگ ، اسکلت طرفین ، اتاق ، کف ، سقف قسمت جلو و عقب ساخته شد این قطعات روی هم مونتاژ می شوند و آهن کوبی صورت می گیرد. در قسمت اتاق سازی جلوی نیسان و بار نیسان اگر قطعات به صورت C.K.D آماده باشند آنها را در کنار یکدیگر گذاشته و در اثر جوشکاری آنها را مونتاژ می کنند ولی در حال حاضر کلیه قسمتهای اتاق و بار وانت نیسان توسط بخش پرسها و برشکاری قطعات ساخته می شود. بعد از عملیات جوش و متصل کردن بخشهای مختلف اتاق نیسان به قسمت صافکاری برده می شود و بر روی اتاق عملیات آهن کوبی و قلع کاری صورت می گیرد. و بعد از این مرحله وارد کارگاه رنگ می شود. در این قسمت انواع جوشکاری – نقطه جوش و قلع کاری وجود دارد. که از مشکلات عدیده بهداشتی این قسمت پرتوهای زیان آور مادون قرمز و ماوراء بنفش را می توان نام برد.

سالن رنگ:

در قسمت رنگ کاری ، اتاق ماشین پس از عملیات صافکاری وارد اتاق های چربی گیر و فسفاته کاری می شود. پس وارد کوره خشک کن می شود. بعد از این اتاق ، وارد کابین رنگ آستر می شود. بعد از کابین رنگ آستر وارد کابین انتظار می شود. بعد از این کابین وارد کوره خشک کن رنگ می شود . سپس وارد ایستگاه سیلر کاری ودرز گیری میشود. بعد از این مرحله وارد کابین قیر پاشی میشود که در این ایستگاه حالت براقیت که بر روی رنگ آستر ایجاد شده از بین برده میشود چون در صورت براق بودن رنگ آستر مانع چسبیدن رنگ رویه می شود. سپس توسط آب تمام اتاق را شسته پس بوسیله باد تمام ذرات گرد و غبار احتمالی و آبهای جمع شده را از روی بدنه می شویند و خشک می کنند. سپس اتاق وارد کابین رنگ اصلی میشود. رنگ کاری بوسیله پمپ و پیستوله انجام میشود . بعد از این مرحله وارد کوره رنگ می شود سپس وارد چک نهایی و تزئینات می شود.

قطعات اتاق ماشین که به هم جوش خورده اند

شستشو با مواد فسفاته

خشک کن ( کوره )

اتاق رنگ آستر

کوره خشک کن

درز گیری و بتونه کاری

قیر پاشی ( P.V.C)

کوره

سمباده زدن اتاق

شستشو با آب

خشک کردن با آب و حرارت زیاد

رنگ اصلی

چک نهایی

خروج از اتاق و سالن رنگ

« روند رنگ کاری اتاق ماشین»

کارگرانی که در بخش اتاق سازی کار می کنند با مشکلات بهداشتی نظیر صدای زیاد ، دود و دمه جوشکاری ، نکات ارگونومیکی ، تماس با اشعه های جوشکاری و نور کم مواجهه دارند.

کارگرانی که در بخش رنگ کاری و شستشو کار می کنند در معرض تماس با مواد شیمیایی نظیر فسفاتها ، مواد رنگی آنیلین دار ( الکلید ملامین ) P.V.Cبه صورت اسپری ، حلالهایی نظیر استون ، استیون و تینر به صورت ریوی و پوستی می باشند. از جمله مشکلات و مسائل بهداشت حرفه ای دیگر می توان به گرمای بالا به خصوص در فصل تابستان ، رطوبت و صدای زیاد در این سالن اشاره کرد .

کارگاه فایبرگلاس :

در این کارگاه از ترکیب حلالها ورزینها و استفاده از پشم شیشه قطعاتی را می سازند که فایبر گلاس گفته میشود. این قطعات شامل کاپوت ، گلگیر و بعضی قسمتهای دیگر اتاق می باشند.

مواد مصرفی در این کارگاه به شرح ذیل می باشند .

الف- مواد خام اصلی : رزینهای پلی استر ، الیاف شیشه ( پشم شیشه ) ژیلکوت که ترکیبی از رزینهای ایزوفتالیک و ارتوفتالئیک ، خمیر رنگ و پودر اورازیل تالک

ب : مواد کمکی :

۱٫ کاتالیزور مک ( متیل اتیل کتون پراکسید )

۲٫ تفتنات کبالت به عنوان شتاب دهنده و کاتالیزور

۳٫ واکس ( پلی وینیل الکل )

۴٫ مایع جدا کننده

۵٫ استیرن ( فنیل اتیلن یا وینیل بنزن )

۶٫ پودر اورازیل ( تالک )

۷٫ استون ( یا دی متیل کتون یا ۲- پروپانون )

۸٫ کربنات کلسیم به صورت پودر

۹٫ ماده رنگین ( پیگمانتهای رنگی + حلال تینر ¬خمیر رنگ که در تهیه فایبر گلاس از بی اکسید تیناتنیوم به جای خمیر رنگ جهت ایجاد رنگ سفید استفاده می شود.

در این کارگاه ابتدا ژیلکوت را با استون به صورت محلول قابل استفاده در می آورند .و روی سطح قالب می پاشند ، در مرحله بعد رزین را با استون مخلوط می کنند. و بعد از اضافه کردن مک و ماده شتاب دهنده کبالت ظرف مدت نیم ساعت در قالب مورد نظر می پاشند و بعد از پوشش کل سطح توسط این محلول با یک لایه پشم شیشه روی آن قرار داده و با غلطک مخصوص آنرا در قالب جای می دهند و به همین ترتیب لایه اول ، دوم و سوم و الی آخر که بسته به نوع قطر قطعه و قدرت عمل مورد نظر فرق می کند. بعد از این مرحله و گذشت زمان ۷۲-۲۴ ساعت قطعه را از قالب جدا می کنند . و برش کاری لازم را روی آن انجام می دهند. و سپس قطعه را وارد کوره با دمای ۹۰-۸۰ درجه سانتیگراد می کنند. ( به مدت زمان یک ساعت ) بعد از خروج از کوره سوراخ کاری سمباده کاری ، برروی آن انجام می شود . و در نهایت به اتاق رنگ و مونتاژ برده می شود. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه تماس با حلالها ، گرد و غبارات ، پشم شیشه ، چسب و رنگ می باشد.

خودروسازی زامیاد 

کارآموزی شرکت خودرو سازی زامیاد

دانلود کامل گزارش کارآموزی در شرکت زامیاد

 تاریخچه شرکت زامیاد, تقسیم بندی آلاینده های شیمیایی, خودروسازی زامیاد, کارآموزی شرکت خودرو سازی زامیادگزارش کارآموزی در شرکت زامیاد

negar فروردین ۲۴, ۱۳۹۵ گزارش کارآموزی هیچ کامنتی نیست

این فایل با فرمت ورد و آماده پرینت می باشد.

موضوع: گزارش کارآموزی در شرکت زامیاد

فهرست

تاریخچه شرکت زامیاد

قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد

مواد اولیه مصرفی در شرکت

کارگاههای تولیدی داخل شرکت

کارگاه برشکاری

کارگاه پرسکاری

اتاق سازی

سالن رنگ

« روند رنگ کاری اتاق ماشین»

کارگاه فایبرگلاس

مونتاژ شاسی ، اکسل و موتور

ابزار سازی

مقدمه

اثرات و مداخلات سروصدای زیاد بر انسان

تعریف صوت ( Sound)

فشار صوت و تراز فشار صوت Sound Presseure and Sound

Pressure Level

انواع صوت از نظر زمان تناوب

تقسیم بندی آلاینده های شیمیایی بر اساس اثرات فیزیولوژیکی

گازهای ناشی از جوشکاری

بررسی ایمنی عمومی

۱- ایمنی در صنعت

۱٫ عوامل فیزیکی و شیمایی و بیولوژیکی و روانی محیط کار

نظم و نظافت کارگاهی ( House Keeping)

ایمنی برق

مقدمه

حفاظت دهی در مقابل برق گرفتگی

بررسیهای سیستم برق شرکت

ایمنی ماشین آلات

ایمنی وسایل پرتا

دستور العملهای ایمنی هنگام کار با ابزار آلات دستی

مقررات ایمنی هنگام کار با آچارهای پنوماتیک ( بادی )

ایمنی لیفتراک

ایمنی حریق

زیانهای ناشی از حریق

محاسبه تعداد خاموش کننده بر اساس فرمول NFPA

ایمنی فردی

حفاظت از چشم

حفاظ گوش

پیش بند

دستکش

ماسکهای تنفسی

حوادث ناشی از گاز

تعاریف حادثه

هدف از بررسی حوادث

– کانون های خطری

اثرات و نتایج حاصله

مراحل وقوع حادثه از نظر زمانی

عوامل مؤثر در ایجاد حادثه

شرایط ناایمن عبارتند از

تعیین ضرایب حادثه

چگونگی جمع آوری اطلاعات مربوط به حادثه از کارخانه زامیاد

بررسی حوادث در کارخانه زامیاد

بررسی حوادث با توجه به سابقه کار

بررسی حوادث با توجه به فصل ایجاد حادثه

بررسی حوادث بر اساس ساعت وقوع حادثه

ارگونومی ( مهندسی فاکتورهای انسانی)

تقسیم بندی کارهای بدنی

سطح کار نشسته – ایستاده

ارتفاع دست و تعیین ارتفاع میز

روشهای کاهش خستگی و جلوگیری از عوارض ارگونومیکی

منابع خستگی

پیشگیری از خستگی

درمان خستگی

حمل دستی بار (MMH) Manval materials Handing

مقررات و روشهای صحیح بلند کردن بار

اصول طراحی ابزار و نکات استفاده از آنها

توصیه هایی برای طراحی درجه ها

ارزیابی پوسچر Posture

پشنهادات

بهسازی محیط کار

بررسی منابع آب شرکت

آزمایشات بهداشتی آب

جمع آوری و رفع صحیح زباله و مواد زائد جامد

بررسی زباله ها و مواد زائد تولیدی در شرکت

تسهیلات بهداشتی و ورفاهی

بررسی تسهیلات بهداشتی رفاهی در شرکت

پیشنهادات

کنترل و مبارزه با حشرات وجوندگان

تاریخچه شرکت زامیاد :

این شرکت در سال ۱۳۴۲ تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل : ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند. شرکت زر در سال ۱۳۴۹ و شرکت ایران رادیاتور در سال ۱۳۵۰ به بهره برداری رسیده است. از سال ۱۳۶۲ وانت نیسان جونیوز ۲۰۰۰ در کنار تولیدات رنو ۵ درب جزء تولیدات سایپا شد و در سال ۱۳۶۴ امتیاز ساخت وانت مزبور را از شرکت زامیاد خریداری گردید که به منظور افزایش قدرت موتور نیسان جونیوز شرکت سایپا قراردادی با شرکت نیسان موتور ژاپن منعقد نمود و با استفاده از تکنولوژی پیشرفته وانت نیسان با حجم موتور ۲۴۰۰ سانتیمتر مکعب از سال ۱۳۶۹ تولید می نماید تولید اصلی شرکت زامیاد همانطور که گفته شد وانت نیسان می باشد و هم اکنون در کنار این تولیدات مینی بوس ایویکو و کامیون و کامیونت ایویکو هم در این کارخانه ساخته و مونتاژ می گردد.

تاریخ بهره برداری : ۱۳۵۰

نوع مدیریت : دولتی

تعداد کل پرسنل پیمانکار : ۷۸۰ نفر

تعداد کل پرسنل قراردادی : ۲۱۹ نفر

تعداد پرسنل رسمی : ۶۰۵ نفر –۱۷۰۰ نفر کارگر به صورت پیمانکار و قراردادی –رسمی

قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد:

همانگونه که از نقشه و کروکی مشاهده می شود شرکت زامیاد از بخشهای مختلف تشکیل شده است :

۱٫ ساختمان اداری

۲٫ دایره فروش و تحویل

۳٫ سوله در دست احداث ایویکو

۴٫ فروشگاه ایویکو

۵٫ ساختمان اداری

۶٫ خدمات بعد از فروش

۷٫ ترانسپورت

۸٫ نیروگاه پست پاساژ برق

۹٫ تعاونی مصرف

۱۰٫تولید و کمپرسور هوای فشرده

۱۱٫ضبط اوقات

۱۲٫رستوران

۱۳٫ساختمان اداری در دست احداث

۱۴٫باسکول

۱۵٫مخابرات

۱۶٫نگهبانی و بانک

۱۷٫مسجد

۱۸٫سوله دوهزار و پانصد

۱۹٫سالن تولید

۲۰٫لیفتراک

۲۱٫پمپ بنزین

۲۲٫پست برق

۲۳٫ساختمان اداری و مدیریت

۲۴٫فایبرگلاس

۲۵٫تاسیسات مرکزی

۲۶٫پست منبع آب

۲۷٫آتش نشانی

۲۸٫حسابداری

۲۹٫انبار مواد.

۳۰٫گلخانه

۳۱٫نانوایی

۳۲٫مرکز آموزش

۳۳٫پمپ آب

مواد اولیه مصرفی در شرکت :

مواد اولیه که به طور کلی در خط تولید مصرف دارد ، شامل :

۱٫ قطعاتی که به صورت بسته بندی شده و آماده وارد شرکت می شود. CKD

۲٫ قطعات آهنی و ورقهای فلزی

۳٫ رنگ –لاستیک ، چوب ، مواد دتر جنتی و روغنهای روان کننده –واکس

۴٫ مواد چربی گیر و مواد فسفاته ( از نمکهای اسید فسفریک )

۵٫ تینر به عنوان حلال رنگها ، بتونه ( نیتروسلولز ) استون ، پودرهای P.V.C که به صورت ژل مصرف می شود.

۶٫ فایبرگلاس ( استیرن ، کربنات کلسیم به صورت پودر ، رزینهای پلی استر –الیاف پشم شیشه و استون)

کارگاههای تولیدی داخل شرکت:

۱٫ ساخت قطعات الف : برشکاری و قیچی ها ب : پرسکاری

۲٫ ابزار سازی

۳٫ مجموعه سازی

۴٫ اتاق سازی

۵٫ اتاق رنگ

۶٫ تولید فایبر گلاس

۷٫ مونتاژ شاسی ، اکسل ، موتور ودیگر قسمتهای سالم

۸٫ تزئینات

۹٫ باطری سازی

۱۰٫بخاری ( کارگاه جنبی )

کارگاه برشکاری :

در این کارگاه ۲ قیچی هیدرولیکی ۳ دستگاه از نوع پلماکس فرم بری ، یک دستگاه اره آتشی ، یک دستگاه قیچی کامپیوتری ، ۳ دستگاه قیچی بادی وجود دارد ، قطعاتی که با گیوتین بریده نمی شوند. به علت شکل و حالت خاص که باید به ورقها داده شود با این دستگاه پلماکس بریده و فرم دهی می شود و برشها بعد از علامت زنی و شکل گرفتن قطعه صورت می گیرد.

از جمله مشکلات بهداشت حرفه ای در این قسمت صدای زیاد –نور کم –روغنی و لیز بودن زمین ، نداشتن حفاظ در بعضی از دستگاههای پرس و مشکلات ارگونومیکی را نام برد که در قسمت مربوطه به تفصیل توضیح داده خواهد شد.

کارگاه پرسکاری :

در این کارگاه ۲ نوع پرس ، ضربه ای و هیدرولیک وجود دارد که این پرسها جهت ساختن و تغییر شکل دادن قطعات استفاده می شوند . جهت سوراخکاری از پرسهای هیدرولیک استفاده می شود . تعداد دستگاههای هیدرولیکی ۱۲ دستگاه بوده و وزن آنها از ۱۶۰ تن تا ۸۰۰ تن می باشد. تعداد دستگاههای ضربه ای ( پرس سبک ) ۱۶ دستگاه می باشد و به علاوه در این کارگاه عملیات کاردستی ( قطعاتی که توسط پرسها نمی شود بر روی آنها کار کرد. ) انجام می شود. در قسمت بالایی این کارگاه ، انواع دستگاههای خم کن هیدرولیکی دستی و ماشینی به تعداد ۳ دستگاه وجود دارد . که جهت فرم دادن و خم دادن قطعات موجود می باشد. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه ، صدای زیاد ، نور کم ، تماس با مواد روغنی ، مشکلات ارگونومیکی ، لغزنده بودن زمین در بعضی نقاط کارگاه و دود و دمه ، مشاهده می شود.

اتاق سازی :

در این بخش قطعات ساخته شده اتاق مینی بوس و همچنین اتاق کامیون که به صورت C.K.Dوارد شرکت می شود بعد از اینکه بوسیله ۶ فیکسچر بزرگ ، اسکلت طرفین ، اتاق ، کف ، سقف قسمت جلو و عقب ساخته شد این قطعات روی هم مونتاژ می شوند و آهن کوبی صورت می گیرد. در قسمت اتاق سازی جلوی نیسان و بار نیسان اگر قطعات به صورت C.K.D آماده باشند آنها را در کنار یکدیگر گذاشته و در اثر جوشکاری آنها را مونتاژ می کنند ولی در حال حاضر کلیه قسمتهای اتاق و بار وانت نیسان توسط بخش پرسها و برشکاری قطعات ساخته می شود. بعد از عملیات جوش و متصل کردن بخشهای مختلف اتاق نیسان به قسمت صافکاری برده می شود و بر روی اتاق عملیات آهن کوبی و قلع کاری صورت می گیرد. و بعد از این مرحله وارد کارگاه رنگ می شود. در این قسمت انواع جوشکاری – نقطه جوش و قلع کاری وجود دارد. که از مشکلات عدیده بهداشتی این قسمت پرتوهای زیان آور مادون قرمز و ماوراء بنفش را می توان نام برد.

سالن رنگ:

در قسمت رنگ کاری ، اتاق ماشین پس از عملیات صافکاری وارد اتاق های چربی گیر و فسفاته کاری می شود. پس وارد کوره خشک کن می شود. بعد از این اتاق ، وارد کابین رنگ آستر می شود. بعد از کابین رنگ آستر وارد کابین انتظار می شود. بعد از این کابین وارد کوره خشک کن رنگ می شود . سپس وارد ایستگاه سیلر کاری ودرز گیری میشود. بعد از این مرحله وارد کابین قیر پاشی میشود که در این ایستگاه حالت براقیت که بر روی رنگ آستر ایجاد شده از بین برده میشود چون در صورت براق بودن رنگ آستر مانع چسبیدن رنگ رویه می شود. سپس توسط آب تمام اتاق را شسته پس بوسیله باد تمام ذرات گرد و غبار احتمالی و آبهای جمع شده را از روی بدنه می شویند و خشک می کنند. سپس اتاق وارد کابین رنگ اصلی میشود. رنگ کاری بوسیله پمپ و پیستوله انجام میشود . بعد از این مرحله وارد کوره رنگ می شود سپس وارد چک نهایی و تزئینات می شود.

قطعات اتاق ماشین که به هم جوش خورده اند

شستشو با مواد فسفاته

خشک کن ( کوره )

اتاق رنگ آستر

کوره خشک کن

درز گیری و بتونه کاری

قیر پاشی ( P.V.C)

کوره

سمباده زدن اتاق

شستشو با آب

خشک کردن با آب و حرارت زیاد

رنگ اصلی

چک نهایی

خروج از اتاق و سالن رنگ

« روند رنگ کاری اتاق ماشین»

کارگرانی که در بخش اتاق سازی کار می کنند با مشکلات بهداشتی نظیر صدای زیاد ، دود و دمه جوشکاری ، نکات ارگونومیکی ، تماس با اشعه های جوشکاری و نور کم مواجهه دارند.

کارگرانی که در بخش رنگ کاری و شستشو کار می کنند در معرض تماس با مواد شیمیایی نظیر فسفاتها ، مواد رنگی آنیلین دار ( الکلید ملامین ) P.V.Cبه صورت اسپری ، حلالهایی نظیر استون ، استیون و تینر به صورت ریوی و پوستی می باشند. از جمله مشکلات و مسائل بهداشت حرفه ای دیگر می توان به گرمای بالا به خصوص در فصل تابستان ، رطوبت و صدای زیاد در این سالن اشاره کرد .

کارگاه فایبرگلاس :

در این کارگاه از ترکیب حلالها ورزینها و استفاده از پشم شیشه قطعاتی را می سازند که فایبر گلاس گفته میشود. این قطعات شامل کاپوت ، گلگیر و بعضی قسمتهای دیگر اتاق می باشند.

مواد مصرفی در این کارگاه به شرح ذیل می باشند .

الف- مواد خام اصلی : رزینهای پلی استر ، الیاف شیشه ( پشم شیشه ) ژیلکوت که ترکیبی از رزینهای ایزوفتالیک و ارتوفتالئیک ، خمیر رنگ و پودر اورازیل تالک

ب : مواد کمکی :

۱٫ کاتالیزور مک ( متیل اتیل کتون پراکسید )

۲٫ تفتنات کبالت به عنوان شتاب دهنده و کاتالیزور

۳٫ واکس ( پلی وینیل الکل )

۴٫ مایع جدا کننده

۵٫ استیرن ( فنیل اتیلن یا وینیل بنزن )

۶٫ پودر اورازیل ( تالک )

۷٫ استون ( یا دی متیل کتون یا ۲- پروپانون )

۸٫ کربنات کلسیم به صورت پودر

۹٫ ماده رنگین ( پیگمانتهای رنگی + حلال تینر ¬خمیر رنگ که در تهیه فایبر گلاس از بی اکسید تیناتنیوم به جای خمیر رنگ جهت ایجاد رنگ سفید استفاده می شود.

در این کارگاه ابتدا ژیلکوت را با استون به صورت محلول قابل استفاده در می آورند .و روی سطح قالب می پاشند ، در مرحله بعد رزین را با استون مخلوط می کنند. و بعد از اضافه کردن مک و ماده شتاب دهنده کبالت ظرف مدت نیم ساعت در قالب مورد نظر می پاشند و بعد از پوشش کل سطح توسط این محلول با یک لایه پشم شیشه روی آن قرار داده و با غلطک مخصوص آنرا در قالب جای می دهند و به همین ترتیب لایه اول ، دوم و سوم و الی آخر که بسته به نوع قطر قطعه و قدرت عمل مورد نظر فرق می کند. بعد از این مرحله و گذشت زمان ۷۲-۲۴ ساعت قطعه را از قالب جدا می کنند . و برش کاری لازم را روی آن انجام می دهند. و سپس قطعه را وارد کوره با دمای ۹۰-۸۰ درجه سانتیگراد می کنند. ( به مدت زمان یک ساعت ) بعد از خروج از کوره سوراخ کاری سمباده کاری ، برروی آن انجام می شود . و در نهایت به اتاق رنگ و مونتاژ برده می شود. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه تماس با حلالها ، گرد و غبارات ، پشم شیشه ، چسب و رنگ می باشد.

خودروسازی زامیاد 

کارآموزی شرکت خودرو سازی زامیاد

دانلود کامل گزارش کارآموزی در شرکت زامیاد

 تاریخچه شرکت زامیاد, تقسیم بندی آلاینده های شیمیایی, خودروسازی زامیاد, کارآموزی شرکت خودرو سازی زامیادگزارش کارآموزی در شرکت زامیاد

negar فروردین ۲۴, ۱۳۹۵ گزارش کارآموزی هیچ کامنتی نیست

این فایل با فرمت ورد و آماده پرینت می باشد.

موضوع: گزارش کارآموزی در شرکت زامیاد

فهرست

تاریخچه شرکت زامیاد

قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد

مواد اولیه مصرفی در شرکت

کارگاههای تولیدی داخل شرکت

کارگاه برشکاری

کارگاه پرسکاری

اتاق سازی

سالن رنگ

« روند رنگ کاری اتاق ماشین»

کارگاه فایبرگلاس

مونتاژ شاسی ، اکسل و موتور

ابزار سازی

مقدمه

اثرات و مداخلات سروصدای زیاد بر انسان

تعریف صوت ( Sound)

فشار صوت و تراز فشار صوت Sound Presseure and Sound

Pressure Level

انواع صوت از نظر زمان تناوب

تقسیم بندی آلاینده های شیمیایی بر اساس اثرات فیزیولوژیکی

گازهای ناشی از جوشکاری

بررسی ایمنی عمومی

۱- ایمنی در صنعت

۱٫ عوامل فیزیکی و شیمایی و بیولوژیکی و روانی محیط کار

نظم و نظافت کارگاهی ( House Keeping)

ایمنی برق

مقدمه

حفاظت دهی در مقابل برق گرفتگی

بررسیهای سیستم برق شرکت

ایمنی ماشین آلات

ایمنی وسایل پرتا

دستور العملهای ایمنی هنگام کار با ابزار آلات دستی

مقررات ایمنی هنگام کار با آچارهای پنوماتیک ( بادی )

ایمنی لیفتراک

ایمنی حریق

زیانهای ناشی از حریق

محاسبه تعداد خاموش کننده بر اساس فرمول NFPA

ایمنی فردی

حفاظت از چشم

حفاظ گوش

پیش بند

دستکش

ماسکهای تنفسی

حوادث ناشی از گاز

تعاریف حادثه

هدف از بررسی حوادث

– کانون های خطری

اثرات و نتایج حاصله

مراحل وقوع حادثه از نظر زمانی

عوامل مؤثر در ایجاد حادثه

شرایط ناایمن عبارتند از

تعیین ضرایب حادثه

چگونگی جمع آوری اطلاعات مربوط به حادثه از کارخانه زامیاد

بررسی حوادث در کارخانه زامیاد

بررسی حوادث با توجه به سابقه کار

بررسی حوادث با توجه به فصل ایجاد حادثه

بررسی حوادث بر اساس ساعت وقوع حادثه

ارگونومی ( مهندسی فاکتورهای انسانی)

تقسیم بندی کارهای بدنی

سطح کار نشسته – ایستاده

ارتفاع دست و تعیین ارتفاع میز

روشهای کاهش خستگی و جلوگیری از عوارض ارگونومیکی

منابع خستگی

پیشگیری از خستگی

درمان خستگی

حمل دستی بار (MMH) Manval materials Handing

مقررات و روشهای صحیح بلند کردن بار

اصول طراحی ابزار و نکات استفاده از آنها

توصیه هایی برای طراحی درجه ها

ارزیابی پوسچر Posture

پشنهادات

بهسازی محیط کار

بررسی منابع آب شرکت

آزمایشات بهداشتی آب

جمع آوری و رفع صحیح زباله و مواد زائد جامد

بررسی زباله ها و مواد زائد تولیدی در شرکت

تسهیلات بهداشتی و ورفاهی

بررسی تسهیلات بهداشتی رفاهی در شرکت

پیشنهادات

کنترل و مبارزه با حشرات وجوندگان

تاریخچه شرکت زامیاد :

این شرکت در سال ۱۳۴۲ تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل : ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند. شرکت زر در سال ۱۳۴۹ و شرکت ایران رادیاتور در سال ۱۳۵۰ به بهره برداری رسیده است. از سال ۱۳۶۲ وانت نیسان جونیوز ۲۰۰۰ در کنار تولیدات رنو ۵ درب جزء تولیدات سایپا شد و در سال ۱۳۶۴ امتیاز ساخت وانت مزبور را از شرکت زامیاد خریداری گردید که به منظور افزایش قدرت موتور نیسان جونیوز شرکت سایپا قراردادی با شرکت نیسان موتور ژاپن منعقد نمود و با استفاده از تکنولوژی پیشرفته وانت نیسان با حجم موتور ۲۴۰۰ سانتیمتر مکعب از سال ۱۳۶۹ تولید می نماید تولید اصلی شرکت زامیاد همانطور که گفته شد وانت نیسان می باشد و هم اکنون در کنار این تولیدات مینی بوس ایویکو و کامیون و کامیونت ایویکو هم در این کارخانه ساخته و مونتاژ می گردد.

تاریخ بهره برداری : ۱۳۵۰

نوع مدیریت : دولتی

تعداد کل پرسنل پیمانکار : ۷۸۰ نفر

تعداد کل پرسنل قراردادی : ۲۱۹ نفر

تعداد پرسنل رسمی : ۶۰۵ نفر –۱۷۰۰ نفر کارگر به صورت پیمانکار و قراردادی –رسمی

قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد:

همانگونه که از نقشه و کروکی مشاهده می شود شرکت زامیاد از بخشهای مختلف تشکیل شده است :

۱٫ ساختمان اداری

۲٫ دایره فروش و تحویل

۳٫ سوله در دست احداث ایویکو

۴٫ فروشگاه ایویکو

۵٫ ساختمان اداری

۶٫ خدمات بعد از فروش

۷٫ ترانسپورت

۸٫ نیروگاه پست پاساژ برق

۹٫ تعاونی مصرف

۱۰٫تولید و کمپرسور هوای فشرده

۱۱٫ضبط اوقات

۱۲٫رستوران

۱۳٫ساختمان اداری در دست احداث

۱۴٫باسکول

۱۵٫مخابرات

۱۶٫نگهبانی و بانک

۱۷٫مسجد

۱۸٫سوله دوهزار و پانصد

۱۹٫سالن تولید

۲۰٫لیفتراک

۲۱٫پمپ بنزین

۲۲٫پست برق

۲۳٫ساختمان اداری و مدیریت

۲۴٫فایبرگلاس

۲۵٫تاسیسات مرکزی

۲۶٫پست منبع آب

۲۷٫آتش نشانی

۲۸٫حسابداری

۲۹٫انبار مواد.

۳۰٫گلخانه

۳۱٫نانوایی

۳۲٫مرکز آموزش

۳۳٫پمپ آب

مواد اولیه مصرفی در شرکت :

مواد اولیه که به طور کلی در خط تولید مصرف دارد ، شامل :

۱٫ قطعاتی که به صورت بسته بندی شده و آماده وارد شرکت می شود. CKD

۲٫ قطعات آهنی و ورقهای فلزی

۳٫ رنگ –لاستیک ، چوب ، مواد دتر جنتی و روغنهای روان کننده –واکس

۴٫ مواد چربی گیر و مواد فسفاته ( از نمکهای اسید فسفریک )

۵٫ تینر به عنوان حلال رنگها ، بتونه ( نیتروسلولز ) استون ، پودرهای P.V.C که به صورت ژل مصرف می شود.

۶٫ فایبرگلاس ( استیرن ، کربنات کلسیم به صورت پودر ، رزینهای پلی استر –الیاف پشم شیشه و استون)

کارگاههای تولیدی داخل شرکت:

۱٫ ساخت قطعات الف : برشکاری و قیچی ها ب : پرسکاری

۲٫ ابزار سازی

۳٫ مجموعه سازی

۴٫ اتاق سازی

۵٫ اتاق رنگ

۶٫ تولید فایبر گلاس

۷٫ مونتاژ شاسی ، اکسل ، موتور ودیگر قسمتهای سالم

۸٫ تزئینات

۹٫ باطری سازی

۱۰٫بخاری ( کارگاه جنبی )

کارگاه برشکاری :

در این کارگاه ۲ قیچی هیدرولیکی ۳ دستگاه از نوع پلماکس فرم بری ، یک دستگاه اره آتشی ، یک دستگاه قیچی کامپیوتری ، ۳ دستگاه قیچی بادی وجود دارد ، قطعاتی که با گیوتین بریده نمی شوند. به علت شکل و حالت خاص که باید به ورقها داده شود با این دستگاه پلماکس بریده و فرم دهی می شود و برشها بعد از علامت زنی و شکل گرفتن قطعه صورت می گیرد.

از جمله مشکلات بهداشت حرفه ای در این قسمت صدای زیاد –نور کم –روغنی و لیز بودن زمین ، نداشتن حفاظ در بعضی از دستگاههای پرس و مشکلات ارگونومیکی را نام برد که در قسمت مربوطه به تفصیل توضیح داده خواهد شد.

کارگاه پرسکاری :

در این کارگاه ۲ نوع پرس ، ضربه ای و هیدرولیک وجود دارد که این پرسها جهت ساختن و تغییر شکل دادن قطعات استفاده می شوند . جهت سوراخکاری از پرسهای هیدرولیک استفاده می شود . تعداد دستگاههای هیدرولیکی ۱۲ دستگاه بوده و وزن آنها از ۱۶۰ تن تا ۸۰۰ تن می باشد. تعداد دستگاههای ضربه ای ( پرس سبک ) ۱۶ دستگاه می باشد و به علاوه در این کارگاه عملیات کاردستی ( قطعاتی که توسط پرسها نمی شود بر روی آنها کار کرد. ) انجام می شود. در قسمت بالایی این کارگاه ، انواع دستگاههای خم کن هیدرولیکی دستی و ماشینی به تعداد ۳ دستگاه وجود دارد . که جهت فرم دادن و خم دادن قطعات موجود می باشد. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه ، صدای زیاد ، نور کم ، تماس با مواد روغنی ، مشکلات ارگونومیکی ، لغزنده بودن زمین در بعضی نقاط کارگاه و دود و دمه ، مشاهده می شود.

اتاق سازی :

در این بخش قطعات ساخته شده اتاق مینی بوس و همچنین اتاق کامیون که به صورت C.K.Dوارد شرکت می شود بعد از اینکه بوسیله ۶ فیکسچر بزرگ ، اسکلت طرفین ، اتاق ، کف ، سقف قسمت جلو و عقب ساخته شد این قطعات روی هم مونتاژ می شوند و آهن کوبی صورت می گیرد. در قسمت اتاق سازی جلوی نیسان و بار نیسان اگر قطعات به صورت C.K.D آماده باشند آنها را در کنار یکدیگر گذاشته و در اثر جوشکاری آنها را مونتاژ می کنند ولی در حال حاضر کلیه قسمتهای اتاق و بار وانت نیسان توسط بخش پرسها و برشکاری قطعات ساخته می شود. بعد از عملیات جوش و متصل کردن بخشهای مختلف اتاق نیسان به قسمت صافکاری برده می شود و بر روی اتاق عملیات آهن کوبی و قلع کاری صورت می گیرد. و بعد از این مرحله وارد کارگاه رنگ می شود. در این قسمت انواع جوشکاری – نقطه جوش و قلع کاری وجود دارد. که از مشکلات عدیده بهداشتی این قسمت پرتوهای زیان آور مادون قرمز و ماوراء بنفش را می توان نام برد.

سالن رنگ:

در قسمت رنگ کاری ، اتاق ماشین پس از عملیات صافکاری وارد اتاق های چربی گیر و فسفاته کاری می شود. پس وارد کوره خشک کن می شود. بعد از این اتاق ، وارد کابین رنگ آستر می شود. بعد از کابین رنگ آستر وارد کابین انتظار می شود. بعد از این کابین وارد کوره خشک کن رنگ می شود . سپس وارد ایستگاه سیلر کاری ودرز گیری میشود. بعد از این مرحله وارد کابین قیر پاشی میشود که در این ایستگاه حالت براقیت که بر روی رنگ آستر ایجاد شده از بین برده میشود چون در صورت براق بودن رنگ آستر مانع چسبیدن رنگ رویه می شود. سپس توسط آب تمام اتاق را شسته پس بوسیله باد تمام ذرات گرد و غبار احتمالی و آبهای جمع شده را از روی بدنه می شویند و خشک می کنند. سپس اتاق وارد کابین رنگ اصلی میشود. رنگ کاری بوسیله پمپ و پیستوله انجام میشود . بعد از این مرحله وارد کوره رنگ می شود سپس وارد چک نهایی و تزئینات می شود.

قطعات اتاق ماشین که به هم جوش خورده اند

شستشو با مواد فسفاته

خشک کن ( کوره )

اتاق رنگ آستر

کوره خشک کن

درز گیری و بتونه کاری

قیر پاشی ( P.V.C)

کوره

سمباده زدن اتاق

شستشو با آب

خشک کردن با آب و حرارت زیاد

رنگ اصلی

چک نهایی

خروج از اتاق و سالن رنگ

« روند رنگ کاری اتاق ماشین»

کارگرانی که در بخش اتاق سازی کار می کنند با مشکلات بهداشتی نظیر صدای زیاد ، دود و دمه جوشکاری ، نکات ارگونومیکی ، تماس با اشعه های جوشکاری و نور کم مواجهه دارند.

کارگرانی که در بخش رنگ کاری و شستشو کار می کنند در معرض تماس با مواد شیمیایی نظیر فسفاتها ، مواد رنگی آنیلین دار ( الکلید ملامین ) P.V.Cبه صورت اسپری ، حلالهایی نظیر استون ، استیون و تینر به صورت ریوی و پوستی می باشند. از جمله مشکلات و مسائل بهداشت حرفه ای دیگر می توان به گرمای بالا به خصوص در فصل تابستان ، رطوبت و صدای زیاد در این سالن اشاره کرد .

کارگاه فایبرگلاس :

در این کارگاه از ترکیب حلالها ورزینها و استفاده از پشم شیشه قطعاتی را می سازند که فایبر گلاس گفته میشود. این قطعات شامل کاپوت ، گلگیر و بعضی قسمتهای دیگر اتاق می باشند.

مواد مصرفی در این کارگاه به شرح ذیل می باشند .

الف- مواد خام اصلی : رزینهای پلی استر ، الیاف شیشه ( پشم شیشه ) ژیلکوت که ترکیبی از رزینهای ایزوفتالیک و ارتوفتالئیک ، خمیر رنگ و پودر اورازیل تالک

ب : مواد کمکی :

۱٫ کاتالیزور مک ( متیل اتیل کتون پراکسید )

۲٫ تفتنات کبالت به عنوان شتاب دهنده و کاتالیزور

۳٫ واکس ( پلی وینیل الکل )

۴٫ مایع جدا کننده

۵٫ استیرن ( فنیل اتیلن یا وینیل بنزن )

۶٫ پودر اورازیل ( تالک )

۷٫ استون ( یا دی متیل کتون یا ۲- پروپانون )

۸٫ کربنات کلسیم به صورت پودر

۹٫ ماده رنگین ( پیگمانتهای رنگی + حلال تینر ¬خمیر رنگ که در تهیه فایبر گلاس از بی اکسید تیناتنیوم به جای خمیر رنگ جهت ایجاد رنگ سفید استفاده می شود.

در این کارگاه ابتدا ژیلکوت را با استون به صورت محلول قابل استفاده در می آورند .و روی سطح قالب می پاشند ، در مرحله بعد رزین را با استون مخلوط می کنند. و بعد از اضافه کردن مک و ماده شتاب دهنده کبالت ظرف مدت نیم ساعت در قالب مورد نظر می پاشند و بعد از پوشش کل سطح توسط این محلول با یک لایه پشم شیشه روی آن قرار داده و با غلطک مخصوص آنرا در قالب جای می دهند و به همین ترتیب لایه اول ، دوم و سوم و الی آخر که بسته به نوع قطر قطعه و قدرت عمل مورد نظر فرق می کند. بعد از این مرحله و گذشت زمان ۷۲-۲۴ ساعت قطعه را از قالب جدا می کنند . و برش کاری لازم را روی آن انجام می دهند. و سپس قطعه را وارد کوره با دمای ۹۰-۸۰ درجه سانتیگراد می کنند. ( به مدت زمان یک ساعت ) بعد از خروج از کوره سوراخ کاری سمباده کاری ، برروی آن انجام می شود . و در نهایت به اتاق رنگ و مونتاژ برده می شود. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه تماس با حلالها ، گرد و غبارات ، پشم شیشه ، چسب و رنگ می باشد.

خودروسازی زامیاد 

کارآموزی شرکت خودرو سازی زامیاد

دانلود کامل گزارش کارآموزی در شرکت زامیاد

 تاریخچه شرکت زامیاد, تقسیم بندی آلاینده های شیمیایی, خودروسازی زامیاد, کارآموزی شرکت خودرو سازی زامیادگزارش کارآموزی در شرکت زامیاد

negar فروردین ۲۴, ۱۳۹۵ گزارش کارآموزی هیچ کامنتی نیست

این فایل با فرمت ورد و آماده پرینت می باشد.

موضوع: گزارش کارآموزی در شرکت زامیاد

فهرست

تاریخچه شرکت زامیاد

قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد

مواد اولیه مصرفی در شرکت

کارگاههای تولیدی داخل شرکت

کارگاه برشکاری

کارگاه پرسکاری

اتاق سازی

سالن رنگ

« روند رنگ کاری اتاق ماشین»

کارگاه فایبرگلاس

مونتاژ شاسی ، اکسل و موتور

ابزار سازی

مقدمه

اثرات و مداخلات سروصدای زیاد بر انسان

تعریف صوت ( Sound)

فشار صوت و تراز فشار صوت Sound Presseure and Sound

Pressure Level

انواع صوت از نظر زمان تناوب

تقسیم بندی آلاینده های شیمیایی بر اساس اثرات فیزیولوژیکی

گازهای ناشی از جوشکاری

بررسی ایمنی عمومی

۱- ایمنی در صنعت

۱٫ عوامل فیزیکی و شیمایی و بیولوژیکی و روانی محیط کار

نظم و نظافت کارگاهی ( House Keeping)

ایمنی برق

مقدمه

حفاظت دهی در مقابل برق گرفتگی

بررسیهای سیستم برق شرکت

ایمنی ماشین آلات

ایمنی وسایل پرتا

دستور العملهای ایمنی هنگام کار با ابزار آلات دستی

مقررات ایمنی هنگام کار با آچارهای پنوماتیک ( بادی )

ایمنی لیفتراک

ایمنی حریق

زیانهای ناشی از حریق

محاسبه تعداد خاموش کننده بر اساس فرمول NFPA

ایمنی فردی

حفاظت از چشم

حفاظ گوش

پیش بند

دستکش

ماسکهای تنفسی

حوادث ناشی از گاز

تعاریف حادثه

هدف از بررسی حوادث

– کانون های خطری

اثرات و نتایج حاصله

مراحل وقوع حادثه از نظر زمانی

عوامل مؤثر در ایجاد حادثه

شرایط ناایمن عبارتند از

تعیین ضرایب حادثه

چگونگی جمع آوری اطلاعات مربوط به حادثه از کارخانه زامیاد

بررسی حوادث در کارخانه زامیاد

بررسی حوادث با توجه به سابقه کار

بررسی حوادث با توجه به فصل ایجاد حادثه

بررسی حوادث بر اساس ساعت وقوع حادثه

ارگونومی ( مهندسی فاکتورهای انسانی)

تقسیم بندی کارهای بدنی

سطح کار نشسته – ایستاده

ارتفاع دست و تعیین ارتفاع میز

روشهای کاهش خستگی و جلوگیری از عوارض ارگونومیکی

منابع خستگی

پیشگیری از خستگی

درمان خستگی

حمل دستی بار (MMH) Manval materials Handing

مقررات و روشهای صحیح بلند کردن بار

اصول طراحی ابزار و نکات استفاده از آنها

توصیه هایی برای طراحی درجه ها

ارزیابی پوسچر Posture

پشنهادات

بهسازی محیط کار

بررسی منابع آب شرکت

آزمایشات بهداشتی آب

جمع آوری و رفع صحیح زباله و مواد زائد جامد

بررسی زباله ها و مواد زائد تولیدی در شرکت

تسهیلات بهداشتی و ورفاهی

بررسی تسهیلات بهداشتی رفاهی در شرکت

پیشنهادات

کنترل و مبارزه با حشرات وجوندگان

تاریخچه شرکت زامیاد :

این شرکت در سال ۱۳۴۲ تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل : ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند. شرکت زر در سال ۱۳۴۹ و شرکت ایران رادیاتور در سال ۱۳۵۰ به بهره برداری رسیده است. از سال ۱۳۶۲ وانت نیسان جونیوز ۲۰۰۰ در کنار تولیدات رنو ۵ درب جزء تولیدات سایپا شد و در سال ۱۳۶۴ امتیاز ساخت وانت مزبور را از شرکت زامیاد خریداری گردید که به منظور افزایش قدرت موتور نیسان جونیوز شرکت سایپا قراردادی با شرکت نیسان موتور ژاپن منعقد نمود و با استفاده از تکنولوژی پیشرفته وانت نیسان با حجم موتور ۲۴۰۰ سانتیمتر مکعب از سال ۱۳۶۹ تولید می نماید تولید اصلی شرکت زامیاد همانطور که گفته شد وانت نیسان می باشد و هم اکنون در کنار این تولیدات مینی بوس ایویکو و کامیون و کامیونت ایویکو هم در این کارخانه ساخته و مونتاژ می گردد.

تاریخ بهره برداری : ۱۳۵۰

نوع مدیریت : دولتی

تعداد کل پرسنل پیمانکار : ۷۸۰ نفر

تعداد کل پرسنل قراردادی : ۲۱۹ نفر

تعداد پرسنل رسمی : ۶۰۵ نفر –۱۷۰۰ نفر کارگر به صورت پیمانکار و قراردادی –رسمی

قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد:

همانگونه که از نقشه و کروکی مشاهده می شود شرکت زامیاد از بخشهای مختلف تشکیل شده است :

۱٫ ساختمان اداری

۲٫ دایره فروش و تحویل

۳٫ سوله در دست احداث ایویکو

۴٫ فروشگاه ایویکو

۵٫ ساختمان اداری

۶٫ خدمات بعد از فروش

۷٫ ترانسپورت

۸٫ نیروگاه پست پاساژ برق

۹٫ تعاونی مصرف

۱۰٫تولید و کمپرسور هوای فشرده

۱۱٫ضبط اوقات

۱۲٫رستوران

۱۳٫ساختمان اداری در دست احداث

۱۴٫باسکول

۱۵٫مخابرات

۱۶٫نگهبانی و بانک

۱۷٫مسجد

۱۸٫سوله دوهزار و پانصد

۱۹٫سالن تولید

۲۰٫لیفتراک

۲۱٫پمپ بنزین

۲۲٫پست برق

۲۳٫ساختمان اداری و مدیریت

۲۴٫فایبرگلاس

۲۵٫تاسیسات مرکزی

۲۶٫پست منبع آب

۲۷٫آتش نشانی

۲۸٫حسابداری

۲۹٫انبار مواد.

۳۰٫گلخانه

۳۱٫نانوایی

۳۲٫مرکز آموزش

۳۳٫پمپ آب

مواد اولیه مصرفی در شرکت :

مواد اولیه که به طور کلی در خط تولید مصرف دارد ، شامل :

۱٫ قطعاتی که به صورت بسته بندی شده و آماده وارد شرکت می شود. CKD

۲٫ قطعات آهنی و ورقهای فلزی

۳٫ رنگ –لاستیک ، چوب ، مواد دتر جنتی و روغنهای روان کننده –واکس

۴٫ مواد چربی گیر و مواد فسفاته ( از نمکهای اسید فسفریک )

۵٫ تینر به عنوان حلال رنگها ، بتونه ( نیتروسلولز ) استون ، پودرهای P.V.C که به صورت ژل مصرف می شود.

۶٫ فایبرگلاس ( استیرن ، کربنات کلسیم به صورت پودر ، رزینهای پلی استر –الیاف پشم شیشه و استون)

کارگاههای تولیدی داخل شرکت:

۱٫ ساخت قطعات الف : برشکاری و قیچی ها ب : پرسکاری

۲٫ ابزار سازی

۳٫ مجموعه سازی

۴٫ اتاق سازی

۵٫ اتاق رنگ

۶٫ تولید فایبر گلاس

۷٫ مونتاژ شاسی ، اکسل ، موتور ودیگر قسمتهای سالم

۸٫ تزئینات

۹٫ باطری سازی

۱۰٫بخاری ( کارگاه جنبی )

کارگاه برشکاری :

در این کارگاه ۲ قیچی هیدرولیکی ۳ دستگاه از نوع پلماکس فرم بری ، یک دستگاه اره آتشی ، یک دستگاه قیچی کامپیوتری ، ۳ دستگاه قیچی بادی وجود دارد ، قطعاتی که با گیوتین بریده نمی شوند. به علت شکل و حالت خاص که باید به ورقها داده شود با این دستگاه پلماکس بریده و فرم دهی می شود و برشها بعد از علامت زنی و شکل گرفتن قطعه صورت می گیرد.

از جمله مشکلات بهداشت حرفه ای در این قسمت صدای زیاد –نور کم –روغنی و لیز بودن زمین ، نداشتن حفاظ در بعضی از دستگاههای پرس و مشکلات ارگونومیکی را نام برد که در قسمت مربوطه به تفصیل توضیح داده خواهد شد.

کارگاه پرسکاری :

در این کارگاه ۲ نوع پرس ، ضربه ای و هیدرولیک وجود دارد که این پرسها جهت ساختن و تغییر شکل دادن قطعات استفاده می شوند . جهت سوراخکاری از پرسهای هیدرولیک استفاده می شود . تعداد دستگاههای هیدرولیکی ۱۲ دستگاه بوده و وزن آنها از ۱۶۰ تن تا ۸۰۰ تن می باشد. تعداد دستگاههای ضربه ای ( پرس سبک ) ۱۶ دستگاه می باشد و به علاوه در این کارگاه عملیات کاردستی ( قطعاتی که توسط پرسها نمی شود بر روی آنها کار کرد. ) انجام می شود. در قسمت بالایی این کارگاه ، انواع دستگاههای خم کن هیدرولیکی دستی و ماشینی به تعداد ۳ دستگاه وجود دارد . که جهت فرم دادن و خم دادن قطعات موجود می باشد. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه ، صدای زیاد ، نور کم ، تماس با مواد روغنی ، مشکلات ارگونومیکی ، لغزنده بودن زمین در بعضی نقاط کارگاه و دود و دمه ، مشاهده می شود.

اتاق سازی :

در این بخش قطعات ساخته شده اتاق مینی بوس و همچنین اتاق کامیون که به صورت C.K.Dوارد شرکت می شود بعد از اینکه بوسیله ۶ فیکسچر بزرگ ، اسکلت طرفین ، اتاق ، کف ، سقف قسمت جلو و عقب ساخته شد این قطعات روی هم مونتاژ می شوند و آهن کوبی صورت می گیرد. در قسمت اتاق سازی جلوی نیسان و بار نیسان اگر قطعات به صورت C.K.D آماده باشند آنها را در کنار یکدیگر گذاشته و در اثر جوشکاری آنها را مونتاژ می کنند ولی در حال حاضر کلیه قسمتهای اتاق و بار وانت نیسان توسط بخش پرسها و برشکاری قطعات ساخته می شود. بعد از عملیات جوش و متصل کردن بخشهای مختلف اتاق نیسان به قسمت صافکاری برده می شود و بر روی اتاق عملیات آهن کوبی و قلع کاری صورت می گیرد. و بعد از این مرحله وارد کارگاه رنگ می شود. در این قسمت انواع جوشکاری – نقطه جوش و قلع کاری وجود دارد. که از مشکلات عدیده بهداشتی این قسمت پرتوهای زیان آور مادون قرمز و ماوراء بنفش را می توان نام برد.

سالن رنگ:

در قسمت رنگ کاری ، اتاق ماشین پس از عملیات صافکاری وارد اتاق های چربی گیر و فسفاته کاری می شود. پس وارد کوره خشک کن می شود. بعد از این اتاق ، وارد کابین رنگ آستر می شود. بعد از کابین رنگ آستر وارد کابین انتظار می شود. بعد از این کابین وارد کوره خشک کن رنگ می شود . سپس وارد ایستگاه سیلر کاری ودرز گیری میشود. بعد از این مرحله وارد کابین قیر پاشی میشود که در این ایستگاه حالت براقیت که بر روی رنگ آستر ایجاد شده از بین برده میشود چون در صورت براق بودن رنگ آستر مانع چسبیدن رنگ رویه می شود. سپس توسط آب تمام اتاق را شسته پس بوسیله باد تمام ذرات گرد و غبار احتمالی و آبهای جمع شده را از روی بدنه می شویند و خشک می کنند. سپس اتاق وارد کابین رنگ اصلی میشود. رنگ کاری بوسیله پمپ و پیستوله انجام میشود . بعد از این مرحله وارد کوره رنگ می شود سپس وارد چک نهایی و تزئینات می شود.

قطعات اتاق ماشین که به هم جوش خورده اند

شستشو با مواد فسفاته

خشک کن ( کوره )

اتاق رنگ آستر

کوره خشک کن

درز گیری و بتونه کاری

قیر پاشی ( P.V.C)

کوره

سمباده زدن اتاق

شستشو با آب

خشک کردن با آب و حرارت زیاد

رنگ اصلی

چک نهایی

خروج از اتاق و سالن رنگ

« روند رنگ کاری اتاق ماشین»

کارگرانی که در بخش اتاق سازی کار می کنند با مشکلات بهداشتی نظیر صدای زیاد ، دود و دمه جوشکاری ، نکات ارگونومیکی ، تماس با اشعه های جوشکاری و نور کم مواجهه دارند.

کارگرانی که در بخش رنگ کاری و شستشو کار می کنند در معرض تماس با مواد شیمیایی نظیر فسفاتها ، مواد رنگی آنیلین دار ( الکلید ملامین ) P.V.Cبه صورت اسپری ، حلالهایی نظیر استون ، استیون و تینر به صورت ریوی و پوستی می باشند. از جمله مشکلات و مسائل بهداشت حرفه ای دیگر می توان به گرمای بالا به خصوص در فصل تابستان ، رطوبت و صدای زیاد در این سالن اشاره کرد .

کارگاه فایبرگلاس :

در این کارگاه از ترکیب حلالها ورزینها و استفاده از پشم شیشه قطعاتی را می سازند که فایبر گلاس گفته میشود. این قطعات شامل کاپوت ، گلگیر و بعضی قسمتهای دیگر اتاق می باشند.

مواد مصرفی در این کارگاه به شرح ذیل می باشند .

الف- مواد خام اصلی : رزینهای پلی استر ، الیاف شیشه ( پشم شیشه ) ژیلکوت که ترکیبی از رزینهای ایزوفتالیک و ارتوفتالئیک ، خمیر رنگ و پودر اورازیل تالک

ب : مواد کمکی :

۱٫ کاتالیزور مک ( متیل اتیل کتون پراکسید )

۲٫ تفتنات کبالت به عنوان شتاب دهنده و کاتالیزور

۳٫ واکس ( پلی وینیل الکل )

۴٫ مایع جدا کننده

۵٫ استیرن ( فنیل اتیلن یا وینیل بنزن )

۶٫ پودر اورازیل ( تالک )

۷٫ استون ( یا دی متیل کتون یا ۲- پروپانون )

۸٫ کربنات کلسیم به صورت پودر

۹٫ ماده رنگین ( پیگمانتهای رنگی + حلال تینر ¬خمیر رنگ که در تهیه فایبر گلاس از بی اکسید تیناتنیوم به جای خمیر رنگ جهت ایجاد رنگ سفید استفاده می شود.

در این کارگاه ابتدا ژیلکوت را با استون به صورت محلول قابل استفاده در می آورند .و روی سطح قالب می پاشند ، در مرحله بعد رزین را با استون مخلوط می کنند. و بعد از اضافه کردن مک و ماده شتاب دهنده کبالت ظرف مدت نیم ساعت در قالب مورد نظر می پاشند و بعد از پوشش کل سطح توسط این محلول با یک لایه پشم شیشه روی آن قرار داده و با غلطک مخصوص آنرا در قالب جای می دهند و به همین ترتیب لایه اول ، دوم و سوم و الی آخر که بسته به نوع قطر قطعه و قدرت عمل مورد نظر فرق می کند. بعد از این مرحله و گذشت زمان ۷۲-۲۴ ساعت قطعه را از قالب جدا می کنند . و برش کاری لازم را روی آن انجام می دهند. و سپس قطعه را وارد کوره با دمای ۹۰-۸۰ درجه سانتیگراد می کنند. ( به مدت زمان یک ساعت ) بعد از خروج از کوره سوراخ کاری سمباده کاری ، برروی آن انجام می شود . و در نهایت به اتاق رنگ و مونتاژ برده می شود. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه تماس با حلالها ، گرد و غبارات ، پشم شیشه ، چسب و رنگ می باشد.

خودروسازی زامیاد 

کارآموزی شرکت خودرو سازی زامیاد

دانلود کامل گزارش کارآموزی در شرکت زامیاد

گزارش کارآموزی پارک جمشیدیه

این فایل با فرمت ورد و آماده پرینت می باشد.

موضوع: 

گزارش کارآموزی پارک جمشیدیه

فهرست

فصل اول

۱

مقدمه

۱

تاریخچة محل کارآموزی

۵

موقعیت جغرافیایی

۷

طرح و توسعه

۷

مشکلات

۹

پیشنهادات

۱۰

مراکز فرهنگی

۱۱

منابع درآمد پارک

۱۱

وضعیت روشنایی

۱۱

منابع آب

۱۲

سرویس و تجهیزات بهداشتی

۱۴

سرویس خدماتی

۱۴

امکانات تفریحی کودکان

۱۴

امکان خدمات شهری همجوار

۱۵

نقشه و مشخصات پارک

۱۶

گلکاری و چمنکاری پارک

۱۷

وضعیت پرسنلی و نیروی انسانی

۱۷

کارهایی که قرار است در پارک انجام شود

۱۸

چارت زمانی پارک

۱۹

فصل دوم

۲۰

موارد مختلف استفاده از چمن

۲۰

خاک

۲۱

تهیة زمین چمن

۲۲

کاشت بذر

۲۳

مقدار بذر در واحد سطح

۲۴

نگهداری چمن

۲۴

تهیه و تازه کردن چمن

۲۶

کودپاشی

۲۶

آبیاری چمن

۲۷

علفهای هرز چمن

۲۸

علف کش ۲-۴D

۲۹

علفهای هرز چمن و مبارزه با آنها

۲۹

کاربرد تزئیناتی چمن

۲۱

بررسی گیاهان در طراحی فضای سبز و مبارزه با آفات آنها

۳۳

چنار

۳۳

نارون

۳۴

فصل سوم

۳۵

نگهداری گیاهان

۳۵

آبیاری

۳۵

کوددهی

۳۶

مالچ پاشی

۳۷

هرس درختان و درختچه ها

۳۸

زمان مناسب هرس

۳۸

هرس زمستانه

۳۸

هرس تابستانه

۳۸

هرس پائیزه

۳۹

هرس بهاره

۳۹

روش های هرس

۴۰

هرس تنک

۴۱

هرس سرشاخه

۴۱

زمستانگذرانی فضای سبز

۴۲

روش کاهش خسارت زمستانی

۴۲

بادسوختگی

۴۳

کاهش شدید دما

۴۳

آفتاب سوختگی

۴۴

برآمدن یا آماس کردن خاک

۴۵

آسیب ناشی از برف و یخ

۴۵

خسارت ناشی از نمک

۴۶

خسارت ناشی از برف روبی

۴۶

پوسیدگی چمن

۴۷

فصل چهار

۴۸

آرالیا

۴۸

ارکیده

۵۲

برگ انجیری

۵۵

بگونیا ببری

۶۰

پاپیتال

۶۳

پاپیتال

۶۶

یاس آبی

۶۸

داوودی

۷۲

دیفن باخیا

۷۵

عشقه

۷۸

فیکوس

۸۱

فیکوس بنجامین

۸۵

لیندا

۸۹

موز

۹۵

نخل مرداب

۹۷

یوکا خنجری

۹۹

بیماری لکه سیاه گلابی

۱۰۲

بیماری سرطان تنه و شاخه سیب

۱۰۷

منابع و مآخذ

۱۰۹

فصل اول:

مقدمه

در میان کرات منظومه شمسی کره ای وجود دارد که قدرت خداوند در قالب حیات آشکار نموده است یک کره ای خاکی بستر حیات را برای فراهم آورد و گیاهان سبز را برای ادامة زندگی در قلب خود رویانید . به انسان به عنوان موجودی متفکر مأوی بخشید پس از آغاز حیات از زمین شکل گرفت انسان‌های غارنشین بفکر ساختن خانه افتادند. آنان بار دیگر نیاز به سوی زمین دراز کردند و زمین نیز، به محبت آنها پاسخ داد و این چنین تمدن از دل زمین آغاز شد.

دیوارهای بلند و قطور «منع» و «مانع» شهرهای قدیم که کوچکتر از روستاهای امروز بودند فروریخت و درهای بزرگ و کوچک که باز شد و باز ماند و از اندیشه پدرانمان گذشت که:

به دنیایی بی در و دیوار و خانه های یکی شده و آدمهای بیگانه با مرز و در و دیوار می توان رسید.

اندیشه بی‌راهی نداشتند. پرچین های ساده و کوتاه و سبز و پرگل و گیاه و میوه، با مهربانی هرچه بیشتر و درست تر بگویم با شرمی لطیف و انسانی میان املاکشان خط انداخته بود تا اختلافی هرچند کوچک هم پیش نیاید.

سال و سالیانی گذشت، اما آن دیوار بزرگ گرد شهر را که تکه تکه کرده بودند تا مرزها از میان برود، به میان شهر کشیدند و بتدریج پرچین های پرگل و گیاه به دیوار، و باغهای پر درخت به خانه های چند طبقه بدل شد.

هنوز مادربزرگها و پدربزرگها داشتند از درختهای سیب و انار و گردو و گلدانهای شمعدانی کنار حوض های بزرگ می گفتند که نه از درخت نشانی ماند و نه از حوضها و شمعدانی ها.

با پیشرفت علوم پزشکی و آموزش بهداشت و نطفه کشتن بسیاری از بیماریها و به واپس راندن مرگ و افزودن بر فرصت های زندگی و رشد جمعیت نیازهای جدیدی پدید آمد و زمینها از گل و گیاه خالی شد.

و همه ماتم گرفتیم که پس از این باید در دنیایی سنگی و سیمانی و بیگانه با گل و گیاه زندگی کنیم.

اگر ماشین‌ها به جنگلها هجوم برده و طبیعت را با جاده و آسمان خراشهایش ویران کرده است و استخراج نفت و ساختن پالایشگاهها و ایجاد کارخانه ها بسیار و بارها کردن مقدار فراوانی سرب و سم و دودهای خفه کننده در فضای شهرها باید راهی برای آشتی کردن با طبیعت –طبیعتی که انسان بخش بزرگی از آنست و هرچه کرده به امید آسان کردن زندگی بوده نه ویران کردنش –یافت. ناچار است که از طبیعت استفاده کند اما تا نهایت ویرانیش نرود، چون دیگر چیزی برای سودآوری و سودبخشی نمی ماند.

این است که مهندسین طبیعت به یاری زمین آمدند و به جای گردو و بن های چنان عظیم که فرو افتاده است و آسمان خراش های عظیم تری که به آسمان سرکشیده، گل و گیاه را و فضای سبز را جانشین بخشهای ویران شده جنگلها و باغها کردند و به یاری آنان گلستانهای تکه تکه شده جمع آؤری شد و هر تکه در گلدان و گلدانهایی جای گرفت و به آپارتمانها برده شد تا چون همیشه گل و گیاه و انسان به هم برسند و در برابر سنگ و سیمان و آهن تنها نمانند و این نیاز انسان شهرنشین برای بازگرداندن طبیعت سبز به محیط زندگی است، آن طبیعت سبزی که بر اثر گسترش سطوح سخت و خشک شهرها و بزرگراهها و نفوذ تمدن در مناظر آن از میان رفته است.

من در پارک جمشیدیه از ۲۸ تیرماه مشغول کار شدم و به دلیل علاقه زیاد تا ۲۸ شهوریور ماه مشغول به کار بودم. در واقع بیشتر کار ما متمرکز به گلهای آپارتمانی، تکثیر گلها، مبارزه با آفات و بیماریهای آنها بود. و همچنین در پشت گلخانه زمین چمن و مبارزه با آفات آن و نحوة انتقال گلهای آپارتمانی را به سطح پارک و سرگل زنی –جعبه سازی –مبارزه با آفات و بیماریهای درختان گلابی –سیب را مورد بررسی قرار دادیم. امید است که با کمک شما استاد عزیز بتوانم مدارک خوبی ارائه دهم.

بنام هستی بخش یکتا

تاریخچه پارک:

احداث پارک جمشیدیه به همت سازمان و با کوشش مسئولین امر در سال ۱۳۵۶ انجام شد و در سال ۱۳۵۹ به علت نظامی شدن منطقه درب این پارک بسته شد.

این پارک باغی متعلق به جمشیدیه دولو بوده است که تصمیم بر آن داشت که در این باغ خانه سالمندان احداث نماید ولیکن توسط دفتر شهربانو (فرح پهلوی سابق) این باغ مصادره شد و دستور ساختن پارک صادر شد و طراحی این پارک نیز توسط مهندسین، حضرتی و برقه ای و عراقی انجام شد.

این پارک تحت پوشش شهرداری منطقه ۱ و ناحیة ۴ است و مساحت ۲m69000 نوع خندق استفاده شده از اراضی پارک (خالصه خریداری، واگذاری، تفرج) که تصرفی است.

محل کارآموزی: پارک جمشیدیه تحت پوشش ناحیة ۴ زمان بهره برداری ۱۳۵۹

– نحوه آبیاری پارک: به صورت بارانی –نهری

– وضعیت کفپوش خیابانهای پارک به صورت سنگفرش

– وضعیت روشنایی پارک: پروژکتور –پایه چراغn150 –تعداد شعله ۱۲۰

– مساحت پارک ۶۹۰۰ ۲m – چمنکاری ۲۰۰ ۲m

– گلکاری ۲۵۰۰ ۲m – معابر ۲۳۰۰ ۲m

– زمین بازی کودکان ۷۰ ۲m – درختکاری ۶۶۲۰۰ ۲m

– مساحت استخر ۶۵۰ ۲m – ساختمانهای‌اداری۲۵۰ ۲m

– رستوران ۷ ۲m – بوفه ۹ ۲m

– نوع حفاظ: نرده ای فلزی – آبخوری ۵ عدد سنگی

– سطل زباله ۶۰ عدد سنگی – قفس پرنده دارد

– تلفن عمومی: یک ععدد جلوی درب شرق – تعداد درب: سه درب ماشین رو به شرق

(م- آزاده- ۱۳۷۰ اطلاعات چارت پارک) یک عدد درب کوچک

سرویس بهداشتی: سه دستگاه شیوة طراحی پارک: سنگی

مرکز ورزشی دارد نیمکت ۲۰ عدد چوبی –۸ عدد آلاچیق

مراکز فروش فرهنگی شامل نگارستان، آمفی تأتر

نمایشگاه یا پارکینگ ندارد

گلخانه و تولیدات گیاهی دارد

سیستم پخش صوت دارد (م- آزاده- ۱۳۷۰ اطلاعات چارت پارک)

پارک جمشیدیه در محدودة شمال تهران واقع در خیابان شهید باهنر اتست مساحت آن حدود ۲m6900 است و در سال ۱۳۵۶ احداث شد و در سال ۱۳۵۹ مورد بهره برداری قرار گرفت. قفس پرندگان و برکه و آلاچیق و خلوتگاه و دریاچه و بازی شطرنج قرار دارد. در غرب پارک رستوران و استخر و دفتر پارک و سرویس های عمومی قرار دارد. در شرق پارک آب نما، زمین بازی قائم کودکان –گلخانه –آبخوری سنگی می باشد –در جنوب پارک موتور برق، آب نما شوفاژخانه (۳ دستگاه یکی مربوط به دفتر پارک و یکی مال رستوران و دیگری برای گلخانه است.

این پارک وسیع و زیبا از شمال به کوه ختم می شود و دارای آب و هوای بسیار خنک و تمیزی است مورد توجه عموم مردم خصوصاً ورزشکاران و هنردوستان می باشد.

موقعیت جغرافیایی:

از شمال به کوه کلکچال ختم شده، از سمت جنوب به منظریه ختم شده. از غرب به جاده کلکچال ختم شده از شرق به خ جمشیدیه

طرح و توسعه:شروع ۱۳۷۶ ۵۰۰۰۲m

به طور کلی اثرات پارکها از جنبه های مختلف زیباسازی و تفریحی و بهداشتی و اثر مستقیم آنها در سلامتی جهانی، رفع خستگی روحی و جسمی غیرقابل انکار است پارکها و فضای سبز تنها وسیله کاهعش درجه حرارت و بهبود آب و هوا در شهرها به شمار می آیند و اهمیت پارکها در محیط شهری را می توان به شرح زیر خلاصه نمود:

۱- پارکها به عنوان عنصر اساسی و مهم و شکل دهندة شهرها هستند

۲- آب و هوای شهر خصوصاً (مناطق اطراف پارک) را بهبود می بخشد

۳- پارکها بسیاری از نیازهای انسانی اعم از جسمی و روحی را که عامل شهرنشینی به طور گسترده ای آنرا محدود کرده است جبران می نماید

۴- پارکها در سلامتی و بهداشتی محیط زیست نقش عمده ای را به عهده دارند

۵- پارکها همراه با سایر مراکز خدماتی موجود در پارک، نظیر کتابخانه، زمین ورزشی و استخر و … از مراکز تفریحگاهی، و عمومی مردم می باشند.

بنابراین از نظر اهمیت ویژه و نقش و ارزش پارکها در شهرها سازمان پارکها سعی نموده است خصوصیات و مشخصات پارکها شهرهای تهران (شناسنامه پارک) اصولاً برای عموم که از ذهن می گذرد معلوم باشند. برای جبران کمبودها و توسعه و حفاظت پارکها که نقش ویژه ای برای کشور ما ایران عزیز دارد باشد.

مشکلات:

۱- یکی از مشکلات عمدة پارک کمبود آب می باشد که فاقد لوله کشی است (لوله کشی آب شهر) آب آن از چاه تأمین شده است. و در آبیاری درختان و درختچه ها مشکلاتی ایجاد می شود و با وجود داشتن آب نماها زیبا را به سبک خوبی طراحی شده اند و به علت کمبود آب و آب نما خالی و بدون آب باقی می گذارند.

۲- در مورد پرسنل و نیروهای انسانی، باغبانهای متخصص کم هستند و جوابگوی پارک نمی باشند و این مسئله از وضعیت پارک کاملاً مشخص است.

۳- نحوة خروج زباله نیز با مشکلات زیادی همراه است و با تلفن های مکرر (زباله هایی که با فرقون از سطح پارک خارج می شود توسط ماشین شهرداری جمع می شود.

۴- پارکها برای استفاده عموم مردم می باشند و پارک جمشیدیه با توجه به وسعت و آب و هوای بسیار مناسب و فضای سبز و گونه های گیاهی موجود در آن و نظر به اینکه در مجاورت کوه کلک چال می باشد مورد توجه هنرمندان، ورزشکاران و کلیه اقشار از کودکان و جوانان و افراد مسن می باشد ولی درب این پارک از سال ۱۳۵۹ بسته شده است و بلا استفاده می باشد. و خوب است اقدامات لازم از جانب مسئولین برای باز شدن پارک به عمل آید. (م- آزاده- ۱۳۷۰ اطلاعات چارت زمانی پارک)

گزارش کارآموزی رشته کشاورزی

گزارش کارورزی پارک جمشیدیه

دانلود کامل گزارش کارآموزی پارک جمشیدیه

گزارش کارآموزی واحد تولیدی پرورش و تکثیر گلهای فصلی

این فایل با فرمت ورد و آماده پرینت می باشد

موضوع:

 گزارش کارآموزی واحد تولیدی پرورش و تکثیر گلهای فصلی

فهرست

چکیده ۲

مقدمه ۳

فصل اول: مشخصات تاریخچه تأسیس واحد کارآموزی ۴

فصل دوم: بررسی شرح وظایف و فعالیتهای صورت گرفته و تکنیکهای به کار رفته ۵

فصل سوم: پرورش و تکثیر گلهای فصلی (گلهای فضای آزاد) ۷

گلهای فصلی پیازی ۷

زمان کاشت ۸

گل نرگسی: Narcissus

مشخصات گیاه شناسی ۹

زمان کاشت و نحوه ازدیاد ۱۰

بستر کاشت ۱۰

نیاز آبی ۱۱

کاربرد ۱۱

گل کوکب کوهی Rudbeckial: L

مشخصات گیاه شناسی ۱۲

زمان کاشت و نحوه ازدیاد ۱۲

بستر کاشت نیاز آبی ۱۳

کاربرد ۱۳

گل رعنا زیبا Gaillardia Pulchella Faug

مشخصات گیاه شناسی ۱۴

زمان کاشت و نحوه ازدیاد ۱۵

بستر کاشت ۱۵

نیاز آبی ۱۶

کاربرد ۱۶

گل سلوی- صلبی Salvia: L

مشخصات گیاه شناسی ۱۷

زمان کاشت و نحوه ازدیاد ۱۷

بستر کاشت ۱۸

نیاز آبی ۱۸

کاربرد ۱۹

گل مینا چمنی Bellis Perennis: L

مشخصات گیاه شناسی ۱۹

زمان کاشت و نحوه ازدیاد ۲۰

بستر کاشت ۲۰

نیاز آبی ۲۰

آفات و بیماریها ۲۱

کاربرد ۲۱

گل همیشه بهار Calendula officinalis : L

مشخصات گیاه شناسی ۲۲

زمان کاشت و نحوه ازدیاد ۲۳

بستر کاشت ۲۳

نیاز آبی ۲۳

کاربرد ۲۴

گل جعفری Tagetes L

مشخصات گیاه شناسی ۲۵

زمان کاشت و نحوه ازدیاد ۲۶

بستر کاشت ۲۶

نیاز آبی ۲۷

کاربرد ۲۷

گل میمون Antirrhinum L

مشخصات گیاه شناسی

زمان کاشت و نحوه ازدیاد ۲۹

بستر کاشت ۳۰

نیاز آبی ۳۱

آفات و بیماریها ۳۲

کاربرد ۳۲

فهرست منابع ۳۴

چکیده :

به منظور تعیین نیاز غذایی و آبی و دمائی گیاهان فصلی در هر یک از مراحل رشد شامل کاشت بذر تا رسیدن به مرحله گلهدهی که عموماً هدف اصلی در کاشت این نوع گیاهان فضای سبزی باشد و با توجه به اینکه عامل تعیین کننده در بازار صنعت گل، زیبائی و طول عمر گل ها با حفظ طراوت و شادابی است توصیه های تغذیه ای با درک نیازهای غذایی و آبی و مکانی در هر یک از تیره های انتخابی به عمل آمده، تا با توجه به شرایط فیزیکی و شیمیائی خاک هر منطقه به ایده آل خود در جهت پرورش و تکثیر این نوع گیاهان نزدیک شویم

همچنین توصیه هایی در زمینه چینش هر یک از این گونه های گیاهی در کنار هم و یا در کنار گیاهان دیگر برای ایجاد فضایی سبزی نشاط آور شده است همچنین در هر یک از تیره های منتخب از گیاهان فصلی طوری به جزئیات مربوط به کشت و کار و نگهداری پرداخته شده که مخاطب با داشتن حداقل مشکلات از لحاظ ناهنجاریهای رشدی و آفات و بیماریها با اصول پیشرفته علمی کار آشنا شود

مقدمه:

از آن زمان که بشر متعقل، به بلاغت فکری و شعور باطنی رسید برای حفظ بقای خود کوشش نمود و به موازات تلاش برای تهیه غذا و پوشاک و مسکن به حفظ سلامت خویش می اندیشید بنابراین برای تأمین سلامتی و رفع ناراحتی های درونی و برونی جسم خویش درصدد بر آمد که از موهبات الهی مدد بسته و موجبات سلامتی تن را فراهم سازد مردم ایران نیز از دیر باز به گلکاری علاقه داشتند و از مهمترین کلکاریها در ایران می توان به گلکاری های باغات قصور سلطنتی مظفرالدین شاه اشاره کرد که مظفرالدین شاه پس از مشاهده گلکاریهای زیبا در سفر به اروپا تصمیم به اجراء آن در قصور سلطنتی خود نمود و این کار توسط دو برادر از اهالی چکسلواکی و استخدام آنها برای زیبا سازی فضای اطراف قصر انجام پذیرفت در دوران دیگری مرحوم وسلاف پرتیوا در باغ خود مردم را کم کم آشنا به بعضی گلهای زیبا و جدید نمود و اینک اگر بخواهیم حرکت تکاملی را در زمینة بهره گیری کامل و بهینه از منابع طبیعی و مالی داشته باشیم باید دانش و عمل در کنار هم باشد مسلماً برای یک کارآموز رشته کشاورزی بهترین طریقه یادگیری و پرورش گل و احیای فضای سبز نشاط آور به طوریکه هم تکنیک را بیاموزد و هم با مسائل ظریف حین کار آشنا شود اینست که تحت نظر کارشناسان مجرب این امور عملاً آموزش ببیند

فصل اول

مشخصات تاریخچه تأسیس و توسعه شرکت با واحد تولیدی:

خصوصیات پارکت سیمرغ (مرکز آموزشی گل و گیاه)

مرکز آموزش گل و گیاه واقع در پارک سیمرغ است این پارک واقع در خیابان ۳۰ متری نیروی هوایی است با مساحت حدود m8960 که در سال ۱۳۶۳ تأسیس شده این مرکز حاوی کلاس آموزش- آزمایشگاه و کتابخانه و بخش اداری است و نمایشگاهی از گل و گیاه نیز در این مرکز دایر است

کتابخانه این مرکز حاوی کتابهای مختلف در زمینه های کشاورزی، علوم دامی، علف های هرز، سموم و آفات و عکس ها و بروشوها که تماماً مربوط به منطقه ۱۳ است در آ‌زمایشگاه انواع سموم از جمله بنومیل زینب و کنفیدور و غیره وجود دارد و علفهای هرز خشک شده و تخم گیاهان مثل: آهار، ایری، ناز و حشرات از راستة پروانه ها و سوسک ها و انواع پیوندها مثل اسکنه و تراشه ای و انواع خاکها مثل خاک برگ و خزه ها نام گیاهان موجود در محوطه پارک شامل درختانی مانند چنار- تبریزی- سرو معمولی ، افرا، کاج موگو ، سروبادبزنی و گیاهان دیگر مانند ختمی و یاس و خرزهره و ترون و نهایتاً گیاهان فصلی که چهره زیبا و نشاط آوری به پارک بخشیده اند خصوصیات گلخانه بوستان وحدت: دراین گلخانه که به مساحت ۶۰۰ متر مربع که بیش از ۶۰ نوع گیاه آپارتمانی و چند نوع گیاه فصلی وجود دارد

فصل دوم

بررسی شرح وظایف و فعالیتهای صورت گرفته و تکنیکهای به کار رفته

دوران کارآموزی ۱۶۰ ساعته ما با آشنایی مرکز آموزش گل و گیاه شروع شد و با

بروشوهایی که مربوط به مشکلات گیاهان پوششی و مشخصات گیاهان فضای آزاد قلمه زدن و تعویض گلدانها از جمله کارهای روزانه ما در نمایشگاه گل بوده در برخی از گیاهان این مرکز کمبود آهن مشهود بود و این به علت قلیایی شدن خاک بود در نتیجه با توصیه کارشناسان مقداری اسید ضعیف به خاک اضافه کردیم تا خاک خنثی شده و گیاهان آهن اضافه را جذب کنند در این دوران ما با انواع پیوندها و اجرای آن را به صورت عملی را آموختیم غبار پاشی گیاهان، هرس سطحی شاخ و برگ گیاهان، شرکت در کلاسهای آ‌موزشی از جمله کارهای روزانه، ما محسوب می شد با پدید آوردن انواع بسترهای آزمایشی برای گیاهان بهترین نوع قلمه زنی (برگ، ساقه، ریشه) را عملاً تشخیص می دادیم سمپاشی نیز هر دو هفته یک بار و با استفاده از سم مالاتیون ۲ در هزار بر روی گیاهان آپارتمانی صورت می گرفت اما بعدها استفاده از سم کنفیدور نیتجه بهتری را نشان داد امادر مورد گیاهان فضای آزاد نتیجه گرفتیم که سموم تدخیلی بهتر است شبها مصرف شود و از عدم گیاهسوزی آنها اطمینان حاصل شود مثل ارکیده و سرخس و بنفشه ها که نباید با این سموم تماس داشته باشند

پروژه عملی گردآوری نمونه های بیماریهای آفات گیاهی فضای سبز منطقه ۱۳ آخرین کاری بود که در دوران کار آموزی انجام دادم و این نمونه ها در هر باریوم آزمایشگاه این مرکز نگهداری شد

فصل سوم

پرورش و تکثیر گلهای فصلی (گلهای فضای آزاد)

گلهای فصلی پیازی

·اصطلاح عمومی پیاز در باغبانی به بخش های حجیم، زیر زمینی و قابل تکثیر گیاهان دائمی گفته می شود و بین گیاهانی که به پیازی ها مشهورند فقط تعدادی دارای پیاز حقیقی بوده و ممکن است کورم، ریزوم، یا ریشه غده ای و باشند

قبل از خرید، پیازی را که از گیاه جدا شده است را به دقت بررسی کنید یک پیاز سالم دارای وزنی مناسب با حجم آن سخت و محکم، بدون چروک و فاقد نقاط نرم است، یک پیاز با کیفیت پایین هرگز تولید گیاه سالم نمی کند

چند نکته برای انتخاب پیازها:

اندازه: اندازة پیازها از نکات مهمی است که باید در نظر گرفته مثلاً در مورد نسترن (آماریلیس) تنها پیازی باقطر بالای ۲۵ سانتیمتر در همان سال گل می دهند، به طوری که پیاز می باید درشت باشد البته در مورد برخی گیاهان مثل سنبل پیازچه هایی برای کشت به کار می روند که اندازه کوچک دارند، اگر می خواهید پیازها را در فضای باز استفاده کنید، پیازهایی به اندازه متوسط انتخاب نمائید البته می توانید انواع کوچکتر ارزانتر را انتخاب کنید و آنها را بکارید اما یک مرحله و دیرتر از حد معمول گل می دهند

تولید پرورش و تکثیر گل های فصلی گل های فصلی

گزارش کارورزی رشته کشاورزی 

دانلود کامل گزارش کارآموزی واحد تولیدی پرورش و تکثیر گلهای فصلی

گزارش کارآموزی کارخانه صنعتی پیروزی

این فایل با فرمت ورد و آماده پرینت می باشد

موضوع: 

گزارش کارآموزی کارخانه صنعتی پیروزی

فهرست مطالب

مقدمه ۱

فصل اول: سیستم ۱۴

۱-۱- سیستم ۱۴

۱-۲- ویژگی های سیستم ۱۴

۱-۳- محیط سیستم ۱۵

۱-۴- انواع سیستم ۱۵

۱-۵- شمای سیستم ۱۶

۱-۶- آرایش درونی سیستم ۲۰

۱-۷- سیستم کارخانه پیروزی ۲۱

فصل دوم: طرح ریزی و مدیریت کارخانه ۳۹

۲-۱- روش کلی برنامه ریزی وجایابی کارخانه ۴۰

۲-۲- استقرار کارخانه ها و ساختمان های صنعتی ۴۲

۲-۳- طراحی ساختمان و ساخت آن ۴۷

۲-۴- مسایل خدماتی کارکنان ۵۶

۲-۵- طرح ریزی شرایط کاری ۶۳

۲-۶- هزینه ۸۰

۲-۷- انرژی ۸۲

۲-۸- انواع فرآیندهای تولیدی ۸۳

۲-۹- تعیین ظرفیت تولیدی ۸۷

۲-۱۰- تجزیه و تحلیل رابطه ی فعالیت ها ۸۹

۲-۱۱- شمای کارخانه ی پیروزی ۹۰

فصل سوم: مواد و محصولات ۹۲

۳-۱- موجودی ۹۲

۳-۲-دوره (سیکل) محصول ۱۰۰

۳-۳- برگشت مجدد در طراحی فرآیند تولیدی ۱۰۶

۳-۴- مواد و فرآیندها ۳-۵- طبقه بندی کردن مواد ۱۱۱

۳-۵- طبقه بندی کردن مواد ۱۲۰

فصل چهارم: خرید ۱۲۶

۴-۱-خرید ۱۲۶

۴-۲- انواع قیمت و حمل کالای خریداری شده ۱۳۴

۴-۳- مز ایده و مناقصه ۱۳۵

۴-۴- مدیر تدارکات ۱۳۸

فصل پنجم: انبار ۱۴۰

۵-۱- انبار ۱۴۱

۵-۲- سازمان انبار ۱۴۲

۵-۳- روش های انبار کردن ۱۴۳

۵-۴- انبار کردن محصولات ۱۴۷

۵-۵- انبار تعمیرات و مواد اولیه ۱۵۴

۵-۶- وظایف انباردار ۱۵۶

۵-۷- منابع ورود کالا به انبار ۱۵۷

۵-۸- معرفی برخی فرم ها ۱۵۸

فصل ششم: ایمنی ۱۶۹

۶-۱- ایمنی ۱۶۹

۶-۲- حوادث ۱۷۲

۶-۳- ایمنی برق ۱۷۵

۶-۴- حریق ۱۸۰

۷-۴- انواع سم ۱۸۲

فصل هفتم: نظام های کاری ۱۸۵

۷-۱- سیستم های نوبت کاری ۱۸۵

۷-۲- جمعیت انسانی ۱۸۶

۷-۳- استراحت ۱۸۷

۷-۴- کار یکنواخت ۱۸۹

فصل هشتم: بسته بندی، بازرسی ، حمل و نقل ۱۹۳

۸-۱- بسته بندی ۱۹۳

۸-۲- بازرسی ۱۹۵

۸-۳- اساس آنالیز سیستماتیک حمل و نقل ۱۹۷

خلاصه ۲۰۷

فهرست منابع و مأخذ ۲۱۰

فصل اول:

سیستم

۱ ـ ۱ ـ سیستم

سیستم مجموعه‌ای از اجزا و روابط میان آن‌ها که توسط ویژگی‌های معین به هم وابسته یا مرتبط می‌شوند و این اجزاء با محیط‌شان در تبادل می‌باشند و یک کل را تشکیل می‌دهند سیستم دارای مرزبندی مشخصی می‌باشد که آن را از سایر سیستم‌ها قابل تمیز می‌سازد و در همان حال هر سیستمی جزیی از یک سیستم بزرگ‌تر به شمار می‌آید و با آن در ارتباط است مجموعه اجزا هر سیستم با هم در ارتباط و تعامل بوده و ترکیب اجزاء در قالب سیستم متفاوت با مجموع ساده‌ی اجزاء آن می‌باشد سیستم برای بقای خود با محیط‌اش در ارتباط است و ضمن تأثیرپذیری از آن بر آن تأثیر می‌گذارد هر سیستم شامل یک سری خرده سیستم یا sub sمی‌باشد که به آن جعبه سیاه هم می‌گویند

۱ ـ ۲ ویژگی‌های سیستم

خواص، اجزا، عناصر و روابط درون هر سیستم را ویژگی‌های آن سیستم گویند ویژگی‌های یک سیستم را به دو نوع کلی تقسیم می‌کنند:

۱ ـ ۲ ـ ۱ توصیفی: ویژگی‌هایی هستند که یک موجودیت را آن گونه که هست توصیف می‌کند

۱ ـ ۲ ـ ۲ همراه: ویژگی‌هایی هستند که مطرح شدن یا نشدن آن‌ها برای توصیف جنبه‌های مورد نظر از یک موجودیت تفاوتی نداشته باشد

۱ ـ ۳ محیط سیستم

محیط هر سیستم شامل آن چیزهایی است که خارج از کنترل کامل سیستم می‌باشد ولی به گونه‌ی بر عملکرد آن تأثیر بگذارد

۱ ـ ۴ انواع سیستم‌ها

۱ ـ ۴ ـ ۱ ـ سیستم بسته: سیستمی است که عملیات خودش را به طور خودکار از طریق ابزار واکنش نسبت به اطلاعات تولید شده توسط خود کنترل یا تعدیل می‌کند یا به عبارتی دارای یک نیروی خودکنترلی است

۱ ـ ۴ ـ ۲ سیستم باز: سیستمی است که با محیط اطراف خود تبادل انرژی، ماده، اطلاعات دارد

این کارخانه نوعی سیستم باز می‌باشد که در واقع با محیط اطرافش در تبادل است، اما سیستم باز دارای یک سری ویژگی‌ها می‌باشد که در ذیل به شرح آن می‌پردازیم:

الف/ آگاهی نسبت به محیط: هر سیستم مرزی دارد که آن را از محیط اطرافش مجزا می‌کند مرزها شروع و پایان هر سیستم یا خرده سیستم را مشخص می‌کند، مرز یک سیستم ممکن است ماهیت فیزیکی یا غیر فیزیکی داشته باشد

ب/ موازنه‌ی میان فعالیت‌های انطباقی و نگه‌دارنده: سیستم‌های باز همواره میان این دو دسته از فعالیت‌ها که اغلب با هم تضاد دارند موازنه ایجاد می‌کند در نتیجه‌ی این فعالیت‌ها تغییرات سریعی که ممکن است سیستم را از حالت تعادل خارج کند ممانعت می‌شود

ج/ حرکت به سوی رشد و توسعه: سیستم برای جلوگیری از بی‌نظمی در ورود انرژی به خود حتی‌المقدور تعادل و تبادل انرژی را حفظ کرده و حالتی از ثبات نسبی را ایجاد می‌کند

د/ هم‌پایانی: مفهومش این است که برای انجام هر کار شیوه‌های گوناگونی وجود دارد، به بیان دقیق‌تر هر سیستم می‌تواند از طرق گوناگون و وضعیت‌های متفاوت به هدف نهایی خود برسد

ه‍ / آنتروپی منفی: در حالت کلی آنتروپی کهولت و بی‌نظمی در یک سیستم می‌باشد سیستم‌های باز با خاصیت داشتن آنتروپی منفی می‌توانند خود را ترمیم کرده و با حفظ ساختار خود زنده بمانند، حتی با وارد کردن انرژی اضافی رشد کنند

و/ تبعیت از یک الگوی دایره‌ای یا تناوبی: سیستم‌های باز با دوره‌های متناوبی از حوادث سر و کار دارند به این ترتیب که بازداده‌های سیستم، تغییرکننده‌های داده‌های جدیدی هستند که تکرار دوره تناوب ممکن است

خ/ بازخورد: سیستم‌های باز به طور مستمر اطلاعاتی را از محیط دریافت می‌کنند وجود این اطلاعات به تنظیم روابط سیستم با محیط کمک کرده و امکان انجام اقدام اصلاح را فراهم می‌کند بازخورد به دو نوع تقسیم می‌شود:

۱ خ سیستم بازخورد مثبت (positive Feedback): سیستمی است که فرآیندهای رشد را ایجاد و تقویت می‌کند در این نوع سیستم‌ها عملکرد نتیجه‌ای را به همراه خواهد داشت که بتواند مولد عملکرد بیشتری برای آینده باشد

۲ خ سیستم بازخورد منفی (Negative Feedback): سیستمی است که نسبت به عدم تحقق هدف واکنش نشان می‌دهد

۱ ـ ۵ شمای سیستم

شمای سیستم به صورت زیر می‌باشد:

در این شمای سیستم از یک سری از پارامترها استفاده شده است که به توضیح آن‌ها می‌پردازیم:

۱) در واقع همان inputیا ورودی‌ها یا مواد اولیه می‌باشند

۱) در واقع همان outputیا خروجی‌ها یا ستاده‌ها می‌باشند

۳) Feedback: همان بازخورد می‌باشد در جریان تولید یا تدارک خدمات لازم است که نتایج حاصله با آنچه در ابتدا مورد نظر بوده است مقایسه شود و در صورتی که اصلاحاتی ضرورت داشته باشد انجام پذیرد این جریان که بازخورد یا برگشت اطلاعات نامیده می‌شود، از اساسی‌ترین تدابیر برای ارتباط سیستم با محیط‌اش می‌باشد و بقای سیستم تا حدود زیادی در گروی کارآمد بودن این مکانیسم اطلاعاتی است

۴) process: همان پردازش و یا عملیات می‌باشد تغییرات و رویدادهای غیر قابل پیش‌بینی نیز به «عملیات» و جریان تولید و تدارک خدمات تأثیر می‌گذارند و مدیر عملیاتی باید برای واکنش در مقابل چنین وقایعی نیز آمادگی داشته باشد، مثلاً کمبود ناگهانی مواد اولیه، خرابی غیر مترقبه دستگاه‌ها و کمبود نیروی انسانی پیش‌بینی نشده از عواملی است که بر سازمان و سیستم عملیاتی اثر می‌گذارد و در صورتی که واکنش درستی در مقابل آن‌ها نشان داده نشود مشکلات اساسی ایجاد می‌شود

به طور کلی «عملیات» در سازمان به فعالیت‌هایی اطلاق می‌شود که برای تولید کالا یا تدارک خدمات انجام می‌پذیرد و از این رو تمامی سازمان‌ها را اعم از خدماتی یا تولیدی می‌توان براساس الگوی سیستمی مورد بررسی و مطالعه قرار داد و عملیات آن‌ها را در قالب سیستم تجزیه و تحلیل کرد

۱ ـ ۶ ـ آرایش درونی سیستم

برای سیستم‌ها عمدتاً سه نوع آرایش وجود دارد:

۱ ـ ۶ ـ ۱ آرایش ساده: در سیستم‌هایی که از آرایش ساده استفاده می‌کنند تعادل ایجاد شده در سیستم صرفاً به اندازه سیستم، محیط آن و نیروهای نسبی آن بستگی دارد

۱ ـ ۶ ـ ۲ آرایش خودتنظیمی

۱ ـ ۶ ـ ۳ آرایش یادگیرنده

کارخانه پیروزی از لحاظ آرایش درونی از نوع آرایش ساده می‌باشد

۱ ـ ۷ سیستم کارخانه پیروزی

حال به توصیف سیستم کارخانه صنعتی پیروزی می‌پردازیم و کلیه قسمت‌های مختلف یک سیستم را (input/ output/ ) توضیح می‌دهیم:

۱-۷-۱- مواد اولیه:

مواد اولیه مورد نیاز برای این کارخانه چدن، پیچ، رنگ، دستگاه‌های فزر و تراش و می‌باشد بر روی این مواد اولیه یا به عبارتی inputها عملیاتی انجام می‌گیرد (در ذیل به شرح کامل آن می‌پردازیم) و ستاده‌هایی که همان یاتاقان‌های مختلف می‌باشند حاصل می‌شود که انواع این یاتاقان‌ها و کاربردهایشان در انتها توضیح می‌دهیم

۱ ـ ۷ ـ ۲ عملیات گوناگون در کارخانه پیروزی:

در گذشته توضیح دادیم، عملیات در سازمان به فعالیت‌هایی اطلاق می‌شود که برای تولید کالا و یا تدارک خدمات انجام می‌گیرد، این عملیات در این کارخانه از چند مرحله تشکیل شده است:

۱ ساختن قالب

۲ ساختن حروف و اعداد روی قالب‌ها

۳ ذوب کردن چدن (ریخته‌گری) و عملیات پرداختکاری

۴ فرزکاری

۵ کف‌تراشی

۶ سوراخ‌کاری

۷ تراشکاری

۸ سنگ‌کاری

۹ بتونه‌کاری

۱۰ رنگ زدن

۱۱ بسته‌بندی

حال هر یک از این مراحل را به صورت مجزا توضیح می‌دهیم:

ساختن قالب:

ابتدا قالب‌ها را طبق کاتالوگ و مدل‌های مختلف یاتاقان

(FAG-SKF-SNV-SNH-SN)در قالب‌سازی می‌تراشند، این قالب‌های ساخته شده ابتدا به فرم چوبی می‌باشند، وقتی روی چوب قالب‌ها تراشیده و ساخته شدند، روی آلومینیم می‌روند و از حالت چوبی به حالت آلومینیمی تبدیل می‌شوند

علت اینکه قالب‌ها به صورت آلومینیمی است و چوبی نمی‌باشد این است که چون چدن خیلی داغ می‌باشد بعد از ۳ ـ ۴ مرتبه که این ماده‌ی داغ را داخل قالب چوبی می‌ریزند، می‌شکند و این یک نوع هزینه‌ی اضافی برای کارخانه محسوب می‌شود

ساختن حروف و اعداد روی قالب‌ها:

حروف و اعدادی که روی یاتاقان‌ها نصب می‌شوند شابلون‌هایی هستند که با دستگاه فرز زاویه می‌دهند و این حروف و اعداد را بتونه می‌زنند و در می‌آورند، این شابلون‌ها را با چسب به قالب چوبی نصب می‌کنند، وقتی این حروف و اعداد به قالب چوبی نصب شدند، روی آلومینیم می‌روند و از حالت چوبی خارج شده و به حالت آلومینیمی تبدیل می‌شوند، در واقع به صورت قالب دائمی تبدیل می‌شوند و برای تولید مورد استفاده قرار می‌گیرند

باید دقت شود قالب‌های چوبی قبل از آنکه به صورت آلومینیمی تبدیل شوند، شابلون‌ها با چسب بر روی آن قالب‌ها نصب می‌شوند

ذوب کردن چدن (ریخته‌گری) و عملیات پرداخت‌کاری:

چدن را با آهن قراضه در دمای ذوب می‌کنند، چدن ذوب شده را در قالب‌های ساخته شده می‌ریزند، مدت ۲۴ ساعت می‌گذارند این چدن ذوب شده در قالب‌های ساخته شده فرم بگیرد و بعد از مدت ۲۴ ساعت، خاک‌ها را از روی آن پاک می‌کنند و در دستگاه سمپلاست قرار می‌دهند و عمل پرداختکاری را انجام می‌دهند

فرزکاری:

قطعاتی که از ریخته‌گری آورده می‌شوند بر روی دستگاه فرز قرار می‌دهند و عمل کف‌تراشی صورت می‌گیرد

کف‌تراشی:

در این مرحله ارتفاع پایه را در می‌آورند و بعد عمق پایه را نگاه می‌کنند و عمل کف‌تراشی را انجام می‌دهند و ۲ میل برای جای تراش نگاه می‌دارند

در این مرحله فرد خودش کار نمی‌کند، بلکه الماس‌های نصب شده روی دستگاه این عمل را انجام می‌دهند و عمق آن ۶ میل می‌باشد

برای کف‌تراشی ۱۰ یا ۱۲ یا ۱۴ الماس بر روی کف‌تراش بسته می‌شود و عمل کف‌تراشی را انجام می‌دهند و در این مرحله باید دقت کنیم که اگر الماس‌ها بیش از اندازه شل شوند، می‌شکنند و الماس‌های شکسته شده جزء ضایعات محسوب می‌شود و یک هزینه‌ی سربار برای کارخانه محسوب می‌شود

الماس را با سنگ الماس یا سنگ دیواری تیز می کنند؛ توجه شود که سنگ دیواری قلمی است و بر روی آهن کار می‌کند؛ و جالب است بدانیم الماس را با جوش برنج، جوش می‌دهند

سوراخ کاری:

در این مرحله ابتدا برای در پایه جای پیم می‌گذارند که باید فیت (fit)باشد ولق نخورد، در واقع باید مطابق با استاندارد باشد

در حالت کلی ۴ نوع پیم داریم: ۴ ـ ۶ ـ ۸ ـ ۱۰

که خود این پیم‌ها هر کدام دو حالت دارند یعنی پیم ۴ به دو صورت cm1 و cm5/1 می‌باشد (پیم ۶ به دو صورت cm1 و cm5/1 و پیم ۸ به دو صورت cm2و cm3 می‌باشد) پیم ۱۰ در این کارخانه کاربرد زیادی ندارد

ـ سوراخ کاری در پایه:

در این مرحله یک مقدار استانداردی بر روی در، جای خلاصی می‌گذارند تا پیچ راحت بسته شود برای مثال جنسی که باید پیچ m18 به آن بسته شود، در سوراخ‌کاری با دلر به اندازه‌ی m5/18 آن را سوراخ می‌کند و در واقع m5/0 جای خلاصی می‌گذارند تا پیچ راحت بسته شود و در واقع این m5/0 برای قل آویز کردن می‌باشد

ـ قل‌آویز کردن: وقتی قطعه‌ها را با دلر سوراخ می‌کنند، آن‌ها را قل‌آویز می‌کنند، در واقع شیارهایی در آن سوراخ‌ها ایجاد می‌کنند تا پیچ‌ها در آن پیچیده شوند و حرکت کنند در حالت کلی ۳ نوع قل‌آویز داریم:

۱ دستی

۲ ماشینی

۳ گریس‌خور

هر یک از این قل‌آویزها را به صورت مختصر شرح می‌دهیم:

دستی: سه پارچه می‌باشد (یعنی به صورت ۱/۲/۳ می‌باشد و در حالت کلی می‌توانیم بگوییم در سه سایز مختلف می‌باشد) اینچ آن بسیار کم می‌باشد گریس‌خور هم می‌باشد و علتش آن است که چرب شود چون با دست این عمل را انجام می‌دهند حرکت آسان و سریع‌تر شود

ماشینی: جای اینچ آن بسیار بزرگ می‌باشد، گاهی اوقات از گریس استفاده می‌شود ولی غالباً کمتر از دستی نیاز به گریس دارد چون سوراخ‌ها به صورت اتوماتیک (ماشینی) قل‌آویز می‌شوند

کارخانه صنعتی پیروزی

گزارش کارآموزی رشته مدیریت

گزارش کارورزی کارخانه صنعتی پیروزی

دانلود کامل گزارش کارآموزی کارخانه صنعتی پیروزی

گزارش کارآموزی شرکت پیشتاز قطعه سناباد مشهد

این فایل با فرمت WORD و آماده پرینت می باشد

موضوع: 

گزارش کارآموزی شرکت پیشتاز قطعه سناباد مشهد

فهرست مطالب

مقدمه ۴

۲٫گزارش محل کار آموزی ۵

۳٫براورد مواد و مصالح بروژه ۶

۴٫سیستم تامین فشار ۶

۵٫ لوله کشی آب در داخل ساختمان ۷

۶٫ لوله کشی آتش نشانی ۷

۷٫سیستم حرارت مرکزی ۸

۸٫ دستگاه های پخش کننده گرما ۹

۸ -۱٫ رادیاتورها ۹

۸-۲٫ یونیت هیترها ۱۰

۹٫ سیستم لوله کشی ۱۱

۱۰٫ محاسبه شبکه لوله کشی حرارت مرکزی ۱۲

۱۰-۱٫ محاسبه دبی آب در لوله ها ۱۳

۱۰-۲٫ سرعت آب در لوله ها ۱۳

۱۰-۳٫ تعیین قطر لوله ها ۱۴

۱۰-۴٫ محاسبه افت فشار در شبکه لوله کشی ۱۴

۱۱٫ موتور پمپ سیر کولاتور ۱۵

۱۱-۱٫ نحوه اتصال موازی پمپ ها ۱۶

۱۱-۲٫ نکاتی در مورد نصب پمپ های زمینی ۱۶

۱۲٫ مخزن آب گرم دوجداره ۱۷

۱۲-۱٫ محاسبه مقدار آب گرم مصرفی ، ظرفیت حرارتی و

حجم مخزن آب گرم ۱۸

۱۳٫ دیگ ۱۹

۱۳-۱٫ دیگ های چدنی ۱۹

۱۳-۲٫ دیگ های فولادی ۲۱

۱۳-۳٫ محاسبه ظرفیت دیگ ۲۱

۱۴ مشعل ۲۲

۱۴-۱٫ مشعل گازی فن دار یا دمنده ۲۳

۱۴-۲٫ طرز کار مشعل گازی دمنده دار ۲۳

۱۵٫ مخزن انبساط ۲۴

۱۵-۱٫ مخزن انبساط باز ۲۴

۱۵-۲٫ مخزن انبساط بسته ۲۶

۱۶٫ کنترل کننده ها ۲۷

۱۶-۱٫ -کنترل کننده های دما (ترموستات) ۲۷

۱۶-۲٫  کنترل کننده های فشار ۲۸

۱۶-۳٫ کنترل کننده های سطح ۲۸

۱۷٫ سیستم تهویه مطبوع ۲۹

۱۸٫ اصول کار کولر گازی ۳۰

۱۸-۱٫ ساختمان کولر گازی ۳۲

۱۸-۲٫ سرما سازی در کولر گازی ۳۵

۱۸-۳٫ مدار الکتریکی چند  کولر گازی ۳۶

۱۸-۴٫دیاگرام کولر های گازی ۳۶

۱۸-۵٫نکته هایی که قبل ازنصب دستگاه بایدرعایت کرد ۳۸

۱۸-۶٫نحوه نصب یونیت خارج ۳۸

۱۸-۷٫نصب یونیت خارجی بالاتر از یونیت داخلی ۴۱

۱۸-۸٫نحوه نصب یونیت داخلی ۴۱

۱۸-۹٫اتصال به شبکه برق ۴۲

۱۸-۱۰٫جدول انتخاب فیوزوسطح مقطع کابل موردنیاز ۴۳

۱۹٫وکیوم کردن دستگاه ۴۴

۲۰٫شارژ دستگاه ۴۵

۲۰-۱٫مراحل شارژ توسط مایع ۴۶

۲۰-۲٫مشخصات فنی کولر های چند انشعابی ۴۷

۲۰-۳٫عیب یابی و تعمیر کولر گازی ۴۸

بسمه تعالی

مقدمه:

امروزه با توجه به تحولات جهانی و توسعه صنعت از طرفی و افزایش جمعیت و تقاضای رفاه نسبی از طرف دیگر روند مصرف سوخت و انرژی را در جهان به طور سریعی افزایش داده است، به طوری که اگر این سیر صعودی مصرف بنحوی کنترل و بهینه نشود شکی نیست که منابع انرژی موجود بخصوص منابع فسیلی در فاصله زمانی کوتاهی تمام شده و بشر را به جهت استفاده های متنوعی که در صنایع  مختلف از این ماده به عمل می آید با مشکل جدی رو به رو خواهد کرد

لذا ایجاب می کند در کشور در حال توسعه ای همچون ایران که جهت پاسخ به توسعه خود نیازمند انرژی است و متأسفانه با توجه به مصرف بالای آن که عمدتا بصورت غیر عادی مصرف می شود راهکار های مناسبی در جهت هدایت و استفاده بهینه از این انرژی طراحی و اجرا گردد

یکی از موارد استفاده از انرژی فسیلی در ایران مصرف در جهت تامین گرمایش فضای موجود مسکونی ، اداری و صنعتی است که سالانه مقادیر متنابهی از سرمایه های ملی در این زمینه مصرف می گردد

برای یافتن راهکاری مناسب در این جهت به نظر می رسد تنها باید به سراغ طراحان و مجریان خصوصا تأسیسات سرمایشی و گرمایشی کشور رفت ، چرا که این رشته از خدمات در کشور ما هنوز متولی مشخص و مسئولی ندارد و طراحان و مجریان در اکثر موارد تنها با تکیه بر تجربیات و سوابق قبلی خود اقدام به این کار می کنند که این نوع عملکرد باعث افزایش بی رویه مصرف انرژی گردیده و هزینه سنگینی را بر جامعه تحمیل می کند

لذا باید جهت دستیابی به این مهم و همچنین از جهتی کمک به اقتصاد مملکت این امور به نحوی ساماندهی شده و از علوم و فنون جدید استفاده بهینه و مطلوب نمود

گزارش محل کارآموزی:

محل کارآموزی اینجانب درمجموعه سازی طوس  مشهد که شامل هشت شرکت بزرگ در زمینه ساخت قطعات خودرو می باشد که یکی از این شرکتها,شرکت پیشتاز قطعه سناباد,بوده است که هر کدام از این شرکتها برای سرمایش و گرمایش این مجموعه از موتورخانه های حرارتی و کولر های ابی و گازی و برج خنک کن استفاده می کنند که از وظایف من در این مجموعه تعمیر و نگهداری از این وسایل می باشد

بر آورد مواد و مصالح پروژه:

برای بر آورد مصالح در انجام پروژه  با صورت برداری باید نقشه ها و جزییات اجرایی را خوب مطالعه کرد و سپس از روی آن صورتی از اقلام و وسایل لازم را تهیه و برای تکمیل کار برداشت در این مرحله کسی که وظیفه تخمین و بر آورد مصالح را بر عهده دارد باید ضریبی برای ریخت و ریزوضایعات در نظر بگیرد بنابر این باید مقداری به طول بر آورد شده لوله ها اضافه کند

سیستم تامین فشار:

سیستم تامین فشار تشکیل شده از یک منبع آب ، بوستر پمپ ، مخازن تحت فشار ، شیرها و لرزه گیر ها که در این سیستم آب توسط یک لوله “۲ از کنتور مشترک منبع هدایت می شود و یک انشعاب به طرف منبع و انشعاب دیگر به طرف کنتور های فرعی می رود آب در خروجی منبع پائین توسط لوله “۲ خارج به یک کنتور “۲ ۵ هدایت شده وارد پمپ می شود قبل از ورودی به کنتور یک لرزه گیر لاستیکی “۲ و قبل از ورودی پمپ بعد از کنتور ۲ لرزه گیر فولادی نصب می شود بعد از پمپ هم ۲ لرزه گیر فولادی بصورت عمودی نصب شده و آب به کنتور”۲ ۵ هدایت شده در بالای این کنتور ۳ مخزن تحت فشار نصب شده است این مخازن دیافراگمی هستند که در موقع روشن شدن بوستر پمپ به فشار پمپ کمک کرده و از فشار آمدن به بوستر پمپ و زیاد شدن عمر ان کمک می کنند البته در این سیستم باید به نکات زیرحتماً توجه داشت:

۱)در خروجی کنتور و قبل از منبع شیر یکطرفه نصب شود

۲)یک لوله تخلیه و یک لوله سر ریز به منبع متصل می کنند

۳)در ورودی های کنتور یک صافی هم نصب می شود

۴)در خروجی مخزن یک لرزه گیر و یک صافی و یک شیر یکطرفه نصب میشود

در موردPRESSURE SWITCH که روی بوستر پمپ نصب می شود وظیفه آن دستور دادن به پمپ و روشن شدن در مواقع کمبود فشار است که دریچه تنظیم آن بااستفاده از افت فشار در کل ساختمان دردورترینوسایل بهداشتی تنظیم میشود

لوله کشی آب در داخل ساختمان:

احتیاج به محاسبه مصارفF uبرای تعیین قطر رایزر است و چون سیستم تامین فشار داریم و ساختمان اداری این مجموعه خیلی بزرگ نمی باشد  یک رایزر “۴/۳ جوابگوی نیازاین مجموعه می باشد

لوله کشی آتش نشانی:

برای لوله کشی آتش نشانی باید به موارد زیر توجه داشت:

به محض اینکه شیلنگ قرقره ها وسیله اطفاء حریق در مراحل اولیه توسط ساکنان این مجموعه می باشد باید چنان نصب شوند که به راحتی در دسترس باشند معمولاً در سوله ها شیلنگ قرقره ها بر روی یک ستون در اواسط سوله قرار می گیرد که شیلنگ به تمام نقاط برسد   لوله های آتش نشانی شامل لوله های خشک و تر می باشند لوله های خشک که در حالت عادی آب در آن وجود ندارد و لوله های تر که از منبع آتش نشانی پشت بام تغذیه می شود

همانطور که در سیستم تامین فشار گفته شد مخزن ذخیره اب در بام نصب شده و یک لوله خروجی برای لوله های تر اتش نشانی به ان نصب می شود (در زیر منبع) که یک پمپ الکترو موتور دار نصب شده و فشار لازم را تهیه می کند فشار لازم برای دور ترین شیلنگ قرقره از منبع ۲۰۰KPA که چیزی در حدود ۲۹PSIمی باشد لازم است

وقتی شیلنگ قرقره مورد استفاده قرار می گیرد افت فشار موجب می شود کهFLOW SWITCH پمپ روشن شده و فشار لازم را تهیه کند این سویچ  قادر است جریانی به اندازه ۵/۱GPM را احساس کرده و پمپ اصل را تا زمانی که از شیلنگ و قرقره استفاده می شود روشن نگه میدارد

در کنار لوله های تر لوله های خشک اتش نشانی هم مورد استفاده قرار می گیرد برای لوله های خشک ۲/۱  ۲  مورد استفاده قرار می گیرد شیر آن که به منبع ماموران آتش نشانی متصل می شود در بیرون ساختمان واقع شده است

سیستم حرارت مرکزی :

امروزه بدلیل مشکلات استفاده از بخاری در ساختمانها از نظر بهربرداری ، نگهداری و کیفیت  از سیستم های حرارت مرکزی استفاده می شود در این سیستم، گرما در محلی به نام موتور خانه تولید شده ،توسط سیال واسطه ای جذب و به نقاط مورد نظر منتقل می شود

سیستمی که در اینجا مورد نظر است حرارت مرکزی با آب گرم است که در این سیستم گرمای تولید شده توسط مشعل به آب درون دیگ منتقل می شود آب گرم شده بوسیله یک پمپ جریانی و سیستم لوله کشی در رادیاتور ها جریان یافته و گرمای خود را به هوای محیط منتقل می کند و برای جذب گرمای مجدد به طرف دیگ بر می گردد

سیستم انتقال آب گرم شامل سیستم لوله کشی بین دستگاه های پخش کننده و تولید کننده گرما و پمپ سیرکولاتور است جریان گردش آب در مواردی نیز می تواند طبیعی باشد

استفاده از پمپ معمولا جهت بالا بردن سرعت آب و کاهش قطر لوله ها صورت می پذیرد

دستگاه های پخش کننده گرما:

رادیاتورها:

از دستگاه های پخش کننده گرما هستند که از جنس های مختلفی مانند آلمینیوم یا فولاد ممکن است ساخته شوند

رادیاتور های آلمینیومی بصورت پره ای از جنس آلمینیوم ساخته می شوند و معمولا در قطعات ٥ ،٧ و۱٠ عددی موجود است لبه کلکتور بالا و پایین این رادیاتور ها  در یک طرف از داخل رزوه ای راست گرد  و در طرف دیگر رزوه ای چپ گرد می شود بدین صورت رادیاتور ها را می توان بوسیله مغز های که نصف طول آن دنده ی راست گرد و نصف دیگر آن چپ گرد است به یکدیگر متصل کرد برای انتخاب رادیاتور نیز کارخانه سازنده قدرت حرارتی استاندارد هر پره رادیاتوری خود را ارائه می نماید که با توجه به کل بار محیط می توان تعداد پره را محاسبه کرد که برای قسمت اداری این مجموعه از رادیاتور های الومنیومی استفاده شده است اما برای گرمایش داخل سوله از بخش کننده هایی نظیر یونیت هیتر استفاده شده است                                                                                                       اجزای سیستم انتقال آب گرم شامل شبکه ی لوله کشی رفت آب گرم ،شبکه لوله کشی برگشت آب گرم ، پمپ سیرکولاسیون ،وصاله ها و بقیه اتصالات لازم نظیر شیر ها صافی ها و لرزه گیر ها است لوله های مورد استفاده در این سیستم از نوع لوله های سیاه درزدار است بدلیل صرفه جویی در مصالح ،مواد مصرفی  و وقت برای بریدن و جوشکاری کردن بهتر است اجرای کار لوله کشی به روش خم و جوش انجام می شود

جهت گرفتن انبساط و انقباض لوله ها از قطعات انبساطی آکاردئونی فلزی در مسیر لوله استفاده می گردد

یونیت هیتر :

از وسایل گرمایشی که در مکان های  صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد به دلیل سر وصدایی که این وسایل دارند فقط در محیط های صنعتی که سر و صدا وجود دارد می توان بکار برد و در مکان های مسکونی و اداری نمی توان از این وسایل استفاده کرد یونیت هیتر ها درانواع دیواری و سقفی و در اندازه های کوچک با جنس مس و الو منیوم و در اندازه های بزرگ با جنس فولاد ساخته و مورد استفاده قرار می گیرند

*سیستم لوله کشی:

شبکه لوله کشی مورد استفاده در این مجموعه (چه ساختمان اداری و چه سوله ) از نوع برگشت معکوس می باشد و بدین صورت است که اگر رادیاتورها و یونیت هیتر ها  دارای افت فشار مساوی و  یا تقریبا مساوی باشند از این روش بیشتر استفاده می شود

در این سیستم آب برگشتی از رادیاتورها در جهت حرکت آب در لوله ی رفت حرکت می کند  تا لوله برگشت آب آخرین رادیاتور نیز به آن متصل گردد

و نیز در سوله هم  سیستم آب برگشتی از یونیت هیتر ها در جهت حرکت آب در لوله ی رفت حرکت می کند  تا لوله برگشت آب آخرین یونیت هیتر  نیز به آن متصل گردد پس از آن آب به سمت موتور خانه حرکت خواهد کرد در این سیستم لوله کشی مجموع طول لوله های رفت و برگشت برابر هستند در نتیجه افت فشار در مدار لوله کشی برای تمام رادیاتورهاو یونیت هیتر ها  یکی است اگر افت فشار آب در خود رادیاتور و یونیت هیتر  نیز مساوی و یا تقریبا مساوی باشد مقدار آب در هر مدار متناسب با قطر لوله ی محاسبه شده جریان خواهد یافت

محاسبه شبکه لوله کشی حرارت مرکزی :

محاسبه شبکه لوله کشی یعنی بدست آوردن قطر لوله ها در نقاط محتلف سیستم به نحوی که سیستم به راحتی و بدون مشکل انجام وظیفه کند

-افت فشار : حرکت آب در مسیر لوله کشی به علت وجود اصطکاک ،تغییر مسیر حرکت ،تغییر مقطع لوله و کاهش می یابد بطور کلی افت فشار شامل دو بخش افت فشار در لوله ها و افت فشار در وصاله ها می شود

گزارش کارآموزی شرکت پیشتاز قطعه سناباد مشهد

دانلود کامل گزارش کارآموزی شرکت پیشتاز قطعه سناباد مشهد