این فایل با فرمت ورد و آماده پرینت می باشد.
گزارش کارآموزی کارخانه ایران بافت کار قطب صنعتی خمین
فهرست
آشنایی با کارخانه ریسندگی ایران بافتکار
مقدمه
تاریخچه صنعت ریسندگی و بافندگی
کارخانه ایران بافتکار(قطب صنعتی خمین)
میزان تولیدات کارخانه
هدف های احداث کارخانه
محدودیت ها و مشکلات احداث کارخانه
بررسی اقتصادی طرح صنعتی
مواداولیه
پلیمریزاسیون
استحکام کششی مواد اولیه
دستگاه های خط تولید کارخانه
سالن های کارخانه
ماشین آلات بخش های مختلف کارخانه
دستگاه ریسندگی air jet(جت هوا)
وظیفه ماشینair jet
هدف و کاربرد air jet
دستگاه های ایمنی ماشین air jet
سطوح پر خطر ماشین
معیارها و مشخص کردن مدت زمان،به طور تخصصی در دستگاه
وزن قسمت های مختلف دستگاه
وضعیت دما و رطوبت
مواردی که برای تولیدمحصول در این دستگاه باید مد نظر قرار داد
کنترل و نظارت دستگاه
راه اندازی دستگاه و توان مورد نیاز برای هر قسمت
گرم کننده دستگاه airjet و توان مورد نیاز آن
طراحی و کارکرد دستگاه
نخ راهنما
چگونگی تبدیلpoyبه نخ در ماشین airjet
خصوصیات نخ هایی که توسط دستگاهair jetتولید می شوند
دستگاه تکسچرایزینگ
قسمت های مختلف ماشین تکسچرایزینگ
تقسیم بندی و تعریف نخ های تکسچره شده
ویژگی های نخ تکسچره شده در مقایسه با نخ خام
تقسیم بندی روش های مختلف تکسچرایزینگ
نخ های تکسچره شده استرچ،ست و حجیم
دستگاه جت هوای داغ(بخار آب)
تکسچرایزینگ توسط تاب حقیقی
تکسچرایزینگ توسط تاب مجازی
ماشین تکسچرایزینگ توسط تاب مجازی و چگونگی تولید نخ های استرچ و ست
چگونگی تولید نخ های حجیم (نخ غیر استرچ )
چگونگی تولید نخ های اینترمینگل و کومینگل
مکانیسم تولید نخ های اینتر مینگل و کو مینگل
چگونگی تولید نخ های پوشانده شده
چگونگی تولید نخ های مغزی ریسیده شده
چگونگی تولید نخ های بالک
چگونگی تولید نخ های تکس سپان
نخ های مرکب تکسچره هوا
چگونگی تولید نخ های مخملی
چگونگی تبدیل فیلامنت های مصنوعی به الیاف بریده شده در سیستم تکسچرایزینگ
چگونگی تبدیل towبه topsبه روش کشش
ماشین تبدیل کششی زایدل مدل ۸۶۰
کنترل کیفیت نخ های تکسچره شده
دستگاه Covering
چگونگی تهیه نخ کشباف(نخ کشدار)
توضیحات مختصری در مورد اکریلیک ،نایلون ، پلی استر
قطعات دستگاه ها
سالن بسته بندی
سیستم تهویه کارخانه
آشنایی با وظایف کارگران
مسایل ایمنی مربوط به کارگران
بررسی میزان ضایعات هر قسمت کارخانه
ویژگی های انباری که مواد اولیه در آن نگهداری می شوند
پیشنهادات
چارت سازمانی
فصل اول:آشنایی با کارخانه ریسندگی ایران بافتکار
ریسندگی و بافندگی یکی از نیازهای مهم جامعه محسوب می شود. به گونه ای که می توان گفت افراد بدون استفاده از آن حتی قادر به زندگی کردن نیستند.در کشور ما برای بر طرف کردن این نیاز تلاش های زیادی شده است و کارخانه های نساجی متعددی اعم از خصوصی،دولتی و تعاونی در مناطق مختلف کشورمان احداث شده و تعداد زیادی نیز در حال احداث می باشد.
در این گزارش کارآموزی ،کارهایی که برای احداث یک کارخانه،مراحل،ماشین آلات مختلف تولید، وظیفه هریک از ماشین آلات،ساختمان،ماشین آلات،اعمالی را که ماشین آلات انجام می دهند،کلیه مراحل تولید نخ، بسته بندی نخ و به طور کلی در مورد کلیه سالن های این کارخانه توضیح داده می شود.
در ابتدای امر تاریخچه مختصری از این صنعت را بیان کرده تا دانست که این صنعت چه ریشه ای
دارد و به گونه ایست که انسان از ابتدای خلقت سعی بر بر طرف کردن نیاز به پوشش را داشته سپس به بیان ارزیابی های صنعتی و اقتصادی پرداخته شده است.بعد از آن در مورد مواد اولیه برای تولید محصولات،در مورد سالن ها،کار هریک از ماشین آلات تولیدی و نحوه ی عملکرد آنها ، وظایف هریک از کارگران و سیستم تهویه کارخانه صحبت خواهد شد.
۱-۱ مقدمه:
ریسندگی و بافندگی از سال های دور به صورت ابتدایی در بین انسان ها وجود داشته است.به طوری که ریسیدن و بافتن را بنی آدم،با دست تجربه کرده است و توانسته با دستگاه های کوچک دستی به آن تحول بخشد و بتواند آن را به صورت آسانتر انجام دهد.
او توانسته است در طول تاریخ و زندگی خود ا لیاف موجود در طبیعت را شناخته و با آن پارچه ببافد و سپس از شناخت ا لیاف مصنوعی توانسته به تحولی دست یابد و با تولید این ا لیاف (ا لیاف مصنوعی) بتواند پارچه هایی حتی بهتر از گذشته تولید بنماید.
صنعت ریسندگی و بافندگی از قرن یازدهم هجری وارد کشورمان شده است و از آغاز قرن چهاردهم اولین کارخانه های ریسندگی و بافندگی در ایران احداث شده اند و با آوردن دستگاه های نساجی از خارج از کشور توانستند نخ و پارچه را به صورت ماشین تولید نمایند.
انسان ها توانستند با استفاده از تفکرات و خلاقیت های خود صنعت نساجی را گسترش داده و بتوانند محصولات دیگری مانند فرش،موکت و پتو و …… را تولید نمایند.
ریسندگی و بافندگی در ایران همانند بسیاری از صنایع دیگر به سرعت در حال رشد و ترقی میباشد و ایران توانسته است با احداث کارخانه های متعدد نساجی،ریسندگی و بافندگی را گسترش داده و حتی توانسته کالا های تولیدی خود را به کشور های دیگر نیز صادر نماید.
اکنون به جرأت می توان گفت که این صنعت بعد از صنعت نفت دومین صنعت بزرگ کشور محسوب می شود و با تلاش های بسیاری که در این زمینه شده است روز به روز در حال رشد و ترقی می باشد.
۱-۲ تاریخچه صنعت ریسندگی و بافندگی:
فطرت ذاتی پوشش انسان اندیشمند در گذر زمان تفکر درباره تأمین این نیاز داشته است. با گذشت زمان انسان دریافته است که با تاباندن شاخه های برخی از درختان می توا ند آن ها را به صورت طناب در بیاورد و به وسیله آن طناب ها توانستند بسیاری از مشکلات خود را بر طرف کنند و بعدها با کشت پنبه و تاباندن آن توانستند طناب ها را به صورت نازکتر تولید نمایند که همان نخ نامیده می شود.
مدتها بعد یافتند که با نخ های تولید شده می توانند آن ها را به صورت تار و پود در کنار یکدیگر قرار داده و پارچه ببافند.آن ها ریسیدن و بافتن را با دستگاه ها و ابزار آلات ساده تجربه کردند.
دستگاه هایی که آن ها را در ابتدا با چوب می ساختند و به وسیله آن نخ و پارچه را تولید می کردند.آن ها دستگاه های ساخته شده توسط خود را با دست می چرخاندند و به سختی کار ریسیدن و بافتن را انجام می دادند.
آن ها پارچه های بافته شده را توسط رنگ های طبیعی موجود در طبیعت رنگ می کردند که در ابتدا بعد از شستن ، رنگ آنها از بین می رفت؛اما با تلاش های زیادی که انجام دادند توانستند رنگها را طوری با نخ ها ترکیب کنند که رنگ خود را حفظ کند. با تولید نخ و بافتن پارچه تحولی در پوشش انسان به وجود آمد.آن ها توانستند ا لیاف کانی و نباتی را در طبیعت شناخته و ا لیاف مصنوعی را نیز کشف نمایند.آن ها با شناخت ا لیاف مصنوعی توانستند بیش از گذشته صنعت ریسندگی و بافندگی را گسترش داده و پارچه ها و لباس های متنوع را تولید نمایند.صنعت ریسندگی و بافندگی تنها به بافت پارچه محدود نشد و توانستند با استفاده از آن کالاهای دیگری همچون گلیم،فرش و پتو نیز تولید نماید.
صنعت ریسندگی و بافندگی از قرن یازدهم تا کنون مدام در حال پیشرفت و توسعه بوده است و هر دفعه با اختراع یک دستگاه جدید کار این صنعت متنوع شده و به صورت جدید تر و آسانتر از پیش کار خود را ادامه می دهد و حتی پارچه ها نیز در طول زمان دوره به دوره متنوع تر می شود و الیافی که در بافت آن ها به کار برده می شود،در طول زمان تغییر پیدا می کند.
دلایل تحولات صنعت نساجی به غیر از مسائل اقتصادی و تکنیکی تولید،به عوامل زیر نیز بستگی داشته است:
الف)ازدیاد سریع جمعیت در قرن نوزده و بیست سبب شد تا نیاز به افزایش تولید کارخانجات نساجی و در نتیجه افزایش تولید ماشین آلات نساجی،بیشتر می شود.
ب)پیشرفت سریع سایر صنایع و در نتیجه کمبود کارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شده که کارگران صنعت نساجی به صنایع دیگر روی آورند.در این مورد تنها راه حل عملی،اتوماتیک کردن ماشین ها برای کم کردن نیاز به کارگر و به موازات آن افزایش تولید ماشین آلات به منظور قادر ساختن کارخانجات تولیدی به پرداخت دستمزد بیشتر بود .
ج)بالا رفتن تبدیل ماشینی و تحول روز افزون در زندگی عامه مردم سبب شد تا میزان مصرف منسوجات سرانه افزایش یابد.
۱-۳ کارخانه ایران بافتکار(قطب صنعتی خمین):
این کارخانه،کارخانه ریسندگی می باشد و در قطب صنعتی خمین واقع شده که محصولات آن ، نخ های استری شده،کشباف،فردار،نخ های تکسچرایز شده،اسپانتکس،استرچ،نخ های فانتزی،نخ های پلی استر،پلی آمیدست،نیمه ست،نخهای ساده رنگی ، تابدار ،اینتر مینگل،کو مینگل، معمولی، میکروفیلامنت،نخ های پوشانده شده،حجیم،بالک،نخ های مخملی،نخ های تکس سپان،نخ های مغزی ریسیده شده،نخ های مرکب تکچره هواP.T.T و کاتیونیک می باشد،که این محصولات بستگی به سفارشات داده شده از کارخانه های مختلف برای تولید محصولات بعدی دارد.
مثلاً کارخانه های تولید لباس های زمستانی،نخ شیلنگ،تریکو و جوراب از نخ های استری شده،کشباف و فردار استفاده می کنند و سفارش این گونه نخ ها را به این کارخانه می دهند.
این کارخانه جزء بخش خصوصی محسوب می شود و در سه شیفت کار می کند و ۱۴ کارگر در این کارخانه مشغول به کار هستند.
۱- ۴ میزان تولیدات کارخانه:
میزان تولیدات روزانه سه تن و سیصد می باشد.
۱-۵ جواز تأسیس کارخانه و موقعیت جغرافیایی کارخانه-نوع محصولات تعداد کارکنان-ارزش ماشین آلات-مساحت زمین-آب و سوخت مصرفی سالیانه:
« ویژه تولیدی، طراحی و مونتاژ»
(جایگزینی)
به موجب ابن جواز به شرکت ایران بافتکار اجازه داده می شودتا در زمینه
تولید به شماره کد و ظرفیت
نخ ایر تکسچرایزینگ ۱۷۱۱۳۵۶ ۱۵۸۳ تن
نخ تکسچرایزینگ یا استرچ ۱۱۱۱۳۵۵ ۴۳۲۲ تن
پارچه روکش صندلی لمینت شده ۱۷۲۹۱۲۱۵ Kg 4000000
نخP.P 17111352 2500 تن
در استان مرکزی شهرستان خمین نسبت به احداث واحد صنعتی با مشخصات ذیل اقدام نماید.
کل سرمایه ثابت هفتاد و سه هزار میلیون ریال (در زمان بهره برداری کامل)
تعداد کارکنان:
واحد تولیدی ۴۳ نفر
واحد پشتیبانی ۱۰ نفر
ارزش ماشین آلات:
ارزش ماشین آلات داخلی ۱۰۰۰۰ میلیون ریال
ارزش ماشین آلات خارجی ۷ میلیون دلار
مساحت زمین: ۲۱۴۰۰ متر مربع
سطح زیر بنا: ۱۰۰۰۰ متر مربع
توان برق: ۱۴۰۰ کیلو وات
آب مصرفی: ۹۰۰۰ متر مکعب در سال
سوخت مصرفی سالیانه:
گاز طبیعی ۴۰۰۰ متر مکعب
نفت گاز ۱۰۰۰ متر مکعب
نفت سیاه ۱۰۰۰ متر مکعب
ضمنا اعلامیه تأسیس شماره ۱۰۶۵۳/۱۰۲ مورخ۱/۱۱/۱۳۸۱ و ابن جواز جایگزین می گردد.
کد محصولISIC می باشد.
توضیح اینکه: به استناد شماره ۵۰۲۵۷۶۳ مورخ ۳۱/۳/۱۳۸۲ معاونت برنامه ریزی،توسعه و فن آوری وزارت صنایع و معادن واژه اعلامیه تأسیس به جواز تأسیس تغییر یافته است.
تذکرات:
۱)دارنده اعلامیه تأسیس موظف به رعایت ضوابط و مقررات زیست محیطی،حفاظت و بهداشت کار می باشد.
۲)دارنده اعلامیه تأسیس در زمینه مواد غذایی و بهداشتی ملزم به رعایت حد اقل فاصله واحد تولیدی خود به مسافت یک کیلو متر از مراکز آلوده کننده نظیر گاو داری،مرغداری،کشتارگاه ها،کانال های رو باز فاضلآب،ریخته گری و ……… می باشد.
کارخانه ایران بافت
گزارش کارورزی کارخانه ایران بافت کار قطب صنعتی خمین
دانلود کامل گزارش کارآموزی کارخانه ایران بافت کار قطب صنعتی خمین
این فایل با فرمت ورد و آماده پرینت می باشد.
گزارش کارآموزی شرکت ایران پولین
فهرست مطالب
تاریخچه شرکت ایران پوپلین ۱
کنترل پارچه های خام ۴
مشخصات پارچه های تولید شده درکارخانه ۵
مقدمات تکمیل
پرزسوزی ۶
سفیدگری بزرگ ۱۱
سفیدگری کوچک ۱۶
شستشو ۱۷
اهارگیری ۲۰
پخت ۲۷
سفیدگری ۲۹
سفیدبرفی ۳۱
مرسریزاسیون ۳۶
ماشین مرسریزه ۴۰
کریشه یا اثر موضعی ( شیر شکری) در سطح پارچه ۴۲
چاپ
شابلون سازی ۴۵
ماشینهای چاپ
ماشین چاپ روتاری اشتورک ۶۰
ماشین چاپ روتاری زیمر ۶۶
ماشین فیکسه ۷۱
رنگسازی ۷۵
ماشینهای رنگرزی موجود درسالن
ماشین رنگرزی ترموزول ۸۲
پد- استیم ۸۷
دستگاه شستشوی نهایی ۹۵
تکمیل نهایی
کندانس ۹۸
کالندر ۹۹
ماشین خارزنی ۱۰۱
ماشین سانفوریزه ۱۰۶
استنتر ۱۰۹
نرم کن ۱۱۹
پرکن ۱۲۰
ازمایشگاه چاپ
چاپ پیگمنت ۱۲۲
چاپ راکتیو ۱۲۶
چاپ دیسپرس- راکتیو ۱۲۶
چاپ برداشت ۱۲۷
ازمایشگاه رنگرزی
رنگرزی راکتیو ۱۲۸
رنگرزی دیسپرس –راکتیو ۱۳۱
رنگرزی دیسپرس- خمی ۱۳۳
رنگرزی دیسپرس-گوگردی ۱۳۴
اسکلت گیری ۱۳۶
رنگرزی پیگمنت ۱۳۷
رنگ همانندی (رنگ پیگمنت) ۱۳۸
ازمایشگاه تکمیل
نرم کن کاتیونی ۱۴۰
نرم کن سیلیکونی ۱۴۰
سفیدبرفی ۱۴۱
ضداب ۱۴۱
تست ها ۱۴۳
ضمائم
تاریخچه شرکت ایران پولین :
شرکت ایران پولین (سهامی عام ) با سرمایه اولیه دویست میلیون ریال در تاریخ ۲۳/۷/۱۳۵۳ تحت شماره ۱۹۸۳۳ در اداره ثبت شرکتهای مالکیت صنعتی تهران به ثبت رسیده است. موسسین شرکت بانک صنعت و معدن گروه صنعتی ملی –پشتیبانی ایران برک شرکتهای سهامی خاص فرش گیلان و آقای مهدی هرندی بوده و آقای مهندس علی محمد شریفی به عنوان اولین مدیر عامل شرکت انتخاب گردیده بودند.
سرمایه شرکت در سال ۱۳۵۶ به مبلغ ۷۰۰ میلیون ریال و در همان سال مجدّداً به مبلغ۱۳۰۰ میلیون ریال افزایش یافت .
در سال۱۳۶۹ شرکت از سهامی خاص به سهامی عام تبدیل و سرمایه شرکت به مبلغ ۳۹۰۰ میلیون ریال افزایش یافت و درسال۱۳۷۰ سرمایه شرکت به مبلغ ۵۸۵۰ میلیون افزایش و در ۲۷/۱/۷۴ مجمع فوق العاده به مبلغ ۲۳۵۰ میلیون ریال از محل سود تقسیم نشده و مبلغ ۳۵۰۰ میلیون ریال از حمل اندوخته های طرح توسعه کارخانه (جمعاً ۵۸۵۰ میلیون ریال به سرمایه شرکت اضافه که در نتیجه سرمایه شرکت در حال حاضر مبلغ ۱۷۵۵۰ میلیون ریال می باشد ۰
فعالیت اصلی شرکت طبق ماده ۱۵ اساسنامه عبارت است از :
تاسیس و اداره کارخانجات ریسندگی و بافندگی به منظورتولید انواع پارچه های نخی و الیاف مصنوعی تاسیس و اداره هر نوع موسسه با کارخانه به منظورتبدیل تولیدات کارخانه ریسندگی و بافندگی به لباس ، پیراهن ، ملحفه و …… و تاسیس شرکتهای تولیدی و مشارکت در شرکتهای تولیدی موجود و فروش تولیدات و عنداللزوم صدور آن به خارج و تاسیس هر نوع نمایندگی و اداره فروشگاه در کشورهای خارج به منظور فروش تولیدات و با انجام اموری که مرتبط با موضوع شرکت باشد و انجام کلیه اقدامات و فعالیت های لازم برای راه اندازی ماشین آلات بعد از انقلاب اسلامی صورت پذیرفته و در سال ۱۳۵۹ بخش ریسندگی در سالهای ۱۳۶۰ ، ۱۳۶۱ بخش بافندگی و در سال ۱۳۶۲ بخش رنگرزی راه اندازی شد و مورد بهره برداری قرار گرفته است.
علاوه بر ماشین آلات فوق جهت بهبود تولیدات و بالا بردن کیفیت محصولات ماشین آلات دیگری نیز خریداری و نصب گردیده که از آن جمله می توان باز سازی ماشین چاپ اشتورک ، خرید ماشین چاپ زیمر، خرید ماشین آلات دوزندگی ، خرید ماشین آلات چاپ خارزنی و سمباده زنی که در سالهای گذشته خریداری و نصب شد و راه اندازی گردیده و تاثیر قابل توجهی در فروش خارجی و داخلی داشته است .
با توجه به برنامه های صادراتی شرکت ، بخشی از ماشین آلات دوزندگی به مبلغ ۶۰۵۰۰۰ مارک و یک دستگاه طراحی اتوماتیک کامپیوتری و نمونه گیری و ظاهر کردن فیلم به مبلغ ۹۵۰۰۰ فلورن هلند خریداری گردیده و پس از نصب و راه اندازی تاثیر مثبت خود را در پارچه های تولیدی و صادراتی شرکت داشته است. که هم اکنون کار طراحی و ظهور فیلم در دفتر مرکزی تهران صورت می گیرد.
در حال حاضر شرکت ایران پوپلین دارای ۱۰۵۰ پرسنل استخدامی و قرار دادی می باشد که به شرح زیر می باشد:
۱٫ ۵۰۰ نفر دیپلم
۲٫ ۳۰-۰۴۰ نفر فوق دیپلم
۳٫ ۳۰نفر لیسانس
۴٫ ۲ نفر فوق لیسانس
۵٫ ۱۵۰ نفر سیکل
۶٫ ۱ نفر دکتر
کنترل پارچه های خام :
استانداردهای کیفیت ایران پوپلین:
استاندارد:توزیع امتیازات منفی و درجه بندی پارچه خام در سالن کنترل محصولات خام .
تاریخ تایید مدیر بخش: ۳۰/۳/۸۳
انواع
پارچه
شماره
کالیته
درجه
۱
درجه
۲
درجه
۳
خط
یودی
گره پا
مخملی
قفسه
سایه
کوبیدگی
زیرو رو زدگی
خط تمپل
خط شانه
خط تاری
کناره خراب
روغنی
لباسی
۶۵۱۵
۶۵۰۲
۶۴۰۴
و سایر کاتیله ها
۱۲ امتیاز
۱۶ امتیاز
بیش
از ۱۶ امیتاز
۲
۳
۲
۳
۲
۳
۱
۲
۱
۲
۱
۲
۱
۲
۲
۳
۲
۳
۲
–
۱
۲
پولیلن پیراهنی
B5025
B 6063
و سایر کاتیله ها
۱۲
۱۶
بیش از ۱۶
۱
۲
۱
۲
۱
۲
۱
۱
۱
۱
۱
۲
۱
۲
۱
۱
۲
پرده ای
۵۰۴۶
۶۰۶۲
و سایر کاتیله ها
۱۲
۱۶
بیش از ۱۶
۱
۲
۲
۳
۲
۳
۱
۲
۱
۲
۱
۲
۲
۲
۱
۲
۲
۱
۲
ملحفه ای
۵۰۲۰
A1047
۵۰۰۳ و سایر کاتیله ها
۱۲
۱۶
بیش از ۱۶
۱۲
۱۲
۱۲
۱
۱
۱
۱
۱۲
۱۲
۲
۱۲
مشخصات پارچه های تولید شده در کارخانه:
کالیته پارچه های مصرفی در هر کارخانه ایی که مجموعه ای از اعداد و حروف است که مشخص کننده یکسری خصوصیات پارچه می باشد ، طبق قرار دادهایی بیان می شود . این علایم به صورت عددی ۴ رقمی که همراه با حروف انگلیسی یا فارسی می باشد .
مثلاً :
سمت راست عدد چهار رقمی رقم اول از سمت چپ
پارچه های عریض ….A/ پنبه ای ……….۱
پارچه های عریض ….B/ ویسکوز………۲
با نخ Open end…..O/ پلی استر……..۳
که برای سفید برفی به کار می رود پلی استر …….۴
با نخ پود رینگی ……..R/ پنبه –پلی استر….۵
برای سفید برفی استفاده نمی شود ویسکوز –پلی استر …۶
عمدتاً این کارخانه از کاتیله های زیر استفاده می کند:
لباسی ۶۵۰۲- ۶۵۱۰
پیراهنی ۶۰۶۳- ۶۴۰۰
پرده ای ۶۰۶۲ – ۵۰۴۶
ملحفه ای ۱۰۴۷- ۱۰۴۴
مقدمات تکمیل:
تمام پارچه های نساجی پس از خروج از سالن بافندگی کم و بیش دارای مقادیری نا خالصی و عیوب می باشند لذا لازم است به منظور آماده کردن پارچه برای عملیات تکمیلی اصلی آن را تحت عملیات مقدمات تکمیلی قرار داد که مقدمات تکمیل در این کارخانه شامل پرز سوزی ، آهار گیری ، شستشو ، پخت، سفید گری ، مرسریزه کردن می باشد.
مراحل مقدماتی سالن:
پارچه هنگامی که از قسمت کنترل خام وارد سالن رنگرزی و تکمیل می شود ابتدا به قسمت مقدمات سالن منتقل می شود تا عملیات لازم برروی کالا انجام شود عملیات مقدماتی به شرح زیر انجام می شود:
۱- پرز سوزی Singeing:
هدف از پرز سوزی از بین بردن پرزهای سطحی می باشد که عموماً وقتی الیاف به صورت stapleمصرف شوند مسیر الیاف از نخ و در نتیجه از پارچه بیرون می زند و آن را غیر جذاب و مات می کند ( انعکاس نا یکنواخت نور) این پرز ها سبب مشکلاتی می شوند که عبارتند از :
۱٫ زیر دست نا مناسب.
۲٫ مات شدن پارچه.
۳٫ نا یکنواختی رنگرزی و مصرف بیشتر رنگ و پررنگ تر به نظر رسیدن سطح پارچه.
۴٫ مشکلات در چاپ که این پرز ها منافذ شابلونها را پر می کنند و سبب نا یکنواختی می شوند.
این مرحله برای پارچه هایی که باید خار زنی شود نباید صورت گیرد ولی پارچه هایی که تکمیل کالندر بر روی آنها انجام می شود باید حتماً پرز سوزی شوند. دستگاه پرز سوزی در این کارخانه به نام osthoff – sengeمی باشد در این دستگاه تنظیم سرعت عبور پارچه از داخل دستگاه توسط کارتهای پانچ شده ای تنظیم می شود و هر کارتی که درون محفظه برقی دستگاه قرار می گیرد یک سرعتی را به پارچه عبور می دهد .
تنظیم سرعت با توجه به ضخامت پارچه صورت می گیرد به عنوان مثال :
– برای پارچه های کلفت و ضخیم مثل پنبه خالص سرعت ۱۲۵ m/minاست .
– اگر پارچه ۱۰۰% پنبه ای و نازک و یا پلی استر –پنبه باشد از کارت سرعت ۱۳۷ m/minاستفاده می کنیم.
– اگر پارچه حساس پلی استر –ویسکوز باشد از کارت۱۴۵ استفاده می کنیم .
این دستگاه پرز سوزی طوری تنظیم شده است که هم پشت و هم روی پارچه در مقابل شعله قرار می گیرد . در این بین پارچه از روی ۴ غلتک فولادی عبور می کند که از داخل آنها آب عبور می کند که این عمل برای جلو گیری از سوختن و ذوب شدن پارچه است .
اگر در حین کار به هر علتی مجبور به متوقف کردن دستگاه شوند ، غلتک هاییکه از درون آنها آب سرد عبور می کند به طور اتوماتیک پارچه را از مقابل شعله دور می کنند.
بعد از عمل پرز سوزی دو حوضچه باز وجود دارد که می توان از آنها برای عمل آهار گیری پارچه به روش سرد یا Cold pad batchاستفاده نمود ، پارچه خروجی بعد از این دستگاه خشک نمی شود و سیلندر های خشک کن ندارد . در این روش آهار گیری از آنزیم های سرد آمیلاز استفاده می کنند. pickupمحلول باید ۱۰۰% باشد. پارچه بعد از عبور از حوضچه های مواد بر روی خرک رول شده و رو پیش پلاستیک کشیده می شود، پارچه معمولاً ۸-۱۲ hrبا سرعت ۱۶ m /minدر حال حرکت انبار می شود بعداً پارچه به قسمت پخت و شستشو برده می شود.
تمیز بودن مجاری گاز که شعله دارد بسیار مهم است و هر گاه که ماشین stopکند و شعله خاموش شود یک محافظ روی شعله را می پوشاند تا سوراخ ها کثیف شوند. البته رنگ شعله باید سبز و آبی باشد. و بعد از ۵minپس از روشن شدن شعله باید یک خط قرمز روی پارچه ببینیم که نشان دهد پرز سوزی خوب انجام می شود .
شعله باید تیز و برنده باشد . اطراف شعله نیز باید مرتب تمیز شود چون مذاب پرز ها به صورت قیر روی غلتک می نشیند. چیزی که بسیار مهم است این است که در این ماشین پس ازstopماشین ، غلتک ها از شعله فاصله می گیرند و پارچه شل می شود حالا اگر بخواهیم مجدّداً ماشین را راه اندازی کنیم حتماً باید پارچه را بکشیم تا شلی آن برطرف شود و گرنه پارچه می سوزد .
نیم ساعت قبل از اتمام ساعت کار ، باید ماشین را خاموش کرد تا با آب سرد و فن ، آجرهای ماشین کاملاً خنک شوند و گرنه پارچه می سوزد و بعد هم باید آب وفن را خاموش کرد . غلتک های انحنا دار در آخرین مرحله قبل از خرک دوم برای باز کردن چروک پارچه به صورت خود کار می باشد ( که تقریباً در همه ماشینها وجود دارد).
اگر پارچه را بعد از پرز سوزی لمس کنیم و پرز زیادی به دست بچسبد نشان می دهد که پرز سوزی خوب انجام نشده است.
گزارش کارورزی شرکت ایران پولین
گزارش کارآموزی شرکت ایران پولین
دانلود کامل گزارش کارآموزی شرکت ایران پولین
این فایل با فرمت ورد و آماده پرینت می باشد.
گزارش کارآموزی واحد الفین پتروشیمی اراک
(( فهرست مطالب ))
الف – پتروشیمی اراک در یک نگاه
۴
– هدف
۴
– سهامداران
۴
– تاریخچه
۵
– تولیدات مجتمع
۵
– موقعیت مجتمع
۵
– تاریخچه احداث
۵
– اهمیت تولیدات مجتمع
۶
– خوراک مجتمع
۷
– نیروی انسانی
۷
– مصارف تولیدات مجتمع
۸
– واحدهای مجتمع
۹
– واحدهای سرویس های جانبی
۱۰
– دستاوردهای مجتمع
۱۱
– حفظ محیط زیست
۱۱
– اسکان و امکانات رفاهی
۱۲
ب _ تجهیزات
۱۴
– شیر (VALVE)
۱۴
– ظروف یا مخازن (VESSELS)
۱۷
– مبدل حرارتی (HEAT EXCHANGER)
۱۸
– پمپ (PUMP)
۲۰
– بخار آب STEAM))
۲۵
– مولد بخار (STEAM GENERATION UNIT)
۲۶
– برجها (TOWERS)
۲۸
ج – آشنائی با قسمتهای مختلف واحد الفین و نحوة کارکرد و شرایط عملیاتی آن :
۳۲
– مبنای طراحی
۳۳
– شرح پروسس
۳۹
– شرح کنترل واحد
۴۵
– سرویسهای جانبی
۴۷
– مقررات پیشگیری از حوادث
۵۰
– مخازن محصول :
۵۲
د – واحد هیدروژناسیون بنزین پیرولیزP.G.H :
۵۵
جزئیات عملیات :
۵۸
– راکتور هیدروژناسیون
۶۱
عملیات جداسازی :
۷۳
– برج ۱۰۰۱ ( DEPANTANIZER)
۷۳
– برج ۱۰۰۳ (DEHEXANIZER)
۸۰
– برج ۱۰۰۲ (DEHEPTANIZER)
۸۲
– جداول
۸۵
پتروشیمی اراک در یک نگاه
هدف:
ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا وتبدیل آنها به فراورده های نهایی پلیمری و شیمیایی.
سهامداران :
۱- شرکت ملی صنایع پتروشیمی
۲- شرکت سرمایه گذاری بانک ملی ایران
۳- سازمان تامین اجتماعی
۴- سازمان بازنشستگی کشوری
۵- شرکت سرمایه گذاری تدبیر
۶- سایر سهامداران
سرمایه نقدی شرکت : ۶۰۰ میلیارد ریال
تاریخچه :
مجتمع پتروشیمی اراک جهت تولید مواد پایهای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فراوردههای نهایی پلیمری و شیمیایی با سرمایه نقدی حدود ۶۰۰ میلیارد ریال احداث گردید . سهامداران آن ، شرکت ملی صنایع پتروشیمی اراک و بانک ملی ایران که ۴۹ % از سهام را در اختیار دارد میباشند.
تولیدات مجتمع :
در ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر ۱۱۰۸۰۰۰ تن مواد پایهای ، میانی و نهایی میباشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تامین و مازاد فرآوردهها به خارج از کشور صادر میگردد.
موقعیت مجتمع :
مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر ۲۲ جاده اراک – بروجرد و در زمینی به وسعت ۷۳۸ هکتار قرار گرفته است .
تاریخچه احداث :
این مجتمع یکی از طرحهای زیربنایی و مهم میباشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با هدف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات فرآوردههای مازاد ایجاد گردیده است . این طرح در سال ۱۳۶۳ بتصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال ۱۳۷۲ فاز اول مجتمع در مدار تولید قرار گرفت .
در ادامه کار واحدهای دیگر مجتمع تکمیل گردید و هر ساله با راهاندازی سایر واحدها ، شرکت بسوی بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوعتر پیش میرود . در سال ۱۳۷۸ با بهرهبرداری از واحد اتانول آمین زنجیره تولیدات مجتمع تکمیل گردید .
از سال ۱۳۷۸ با تصویب هیئت مدیره و پس از بررسیهای دقیق عملکرد مجتمع ، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید .
اهمیت تولیدات مجتمع :
از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از داننش های فنی وتکنولوژی و فرآیندهای پیشرفته میباشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل میشود. از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را میتوان یافت که از مانند مجتمع پتروشیمی اراکترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات تولیدات نظیر سموم علف کش ها را یکجا داشته باشد. مجتمع پتروشبمی اراک از لحاظ تنوع ,ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر
می باشد.
خوراک مجتمع :
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاه اصفهان واراک از طریق خطوط لوله تامین می شود . خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد . ضمنا حدود ۶۰۰۰ تن آمونیاک و حدود ۱۵۳۰۰۰ تن در سال اکسیژن در واحد جداسازی هوا در مجتمع تولید
می گردد.
نیروی انسانی :
کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر ۱۸۴۷ نفر می باشد که حدود ۱۲۸۰ نفر فنی و ۵۶۷ نفر ستادی میباشد . بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت شامل ۱۰۰۰ نفر نیرو در بخشهای خدماتی تعمیراتی وغیره در مجتمع فعالیت دارند.
مصارف تولیدات مجتمع :
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع ودارای طیف گسترده است . در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فراورده ها شامل اکسید اتیلن / اتیلن گلایکلها –اسید استیک / وینیل استات –دو اتیل هگزانول و بوتانلها و اتانل آمینها به اضافه سموم علف کشها کاملا در کشور منحصر به فرد می باشد و نیاز صنایع
مهمی را در کشور تامین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود .
در بخش پلیمری نیز فراورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده که بعنوان نمونه می توان گرید های مخصوص تولید سرنگ یک بار مصرف –کیسه سرم –بدنه باطری –گونی آرد –الیاف و همچنین ماده اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب و فاضلاب و گاز و لاستیک P.B.Rرا می توان نام برد .
اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است . در ارتباط تولیدات مجتمع سهم بسزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر ۵۰۰۰ واحد پایین دستی را تامین می کند.
واحدهای مجتمع :
مجتمع دارای ۱۷ واحد فرآیندی و ۶ واحد سرویسهای جانبی است .
واحدهای فرآیندی و ظرفیت تولید آنها بشرح ذیل است :
شرکت طراح
شرکت صاحب لیسانس
ظرفیت (تن در سال)
نام واحد
ردیف
تی ـ پی ـ ال
–
۲۴۷۰۰۰ اتیلن
الفین
۱
تی – پی – ال
بی پی
۶۰۰۰۰ پلیاتیلن سبک
LLDPE
۲
اوده
هوخست
۶۰۰۰۰
پلیاتیلن سنگین
۳
تکنیمونت
های مونت
۵۰۰۰۰۰
پلیپروپیلن
۴
تی ـ پی ـ ال
ای ـ اف ـ بی
۷۰۰۰
بوتن –۱
۵
اوده
هوخست
۳۰۰۰۰
اسید استیک
۶
اوده
هوخست
۳۰۰۰۰
استات وینیل
۷
میتسویی
نپئون زئون
۳۰۰۰۰
تکفیک بوتادین
۸
میتسویی
نپئون زئون
۲۵۵۰۰
پلی بوتادین
۹
تی ـ پی ـ ال
ای ـ اف ـ بی
۱۰۲۰۰۰
بنزین هیدروژنه
۱۰
Scientific des.
تکنی مونت
۱۱۰۰۰۰
اکسید اتیلن
۱۱
Scientific des.
تکنی مونت
۱۰۵۰۰۰
اتیلن گلیکول
۱۲
ABAY
KPT
۴۵۰۰۰
دو اتیلن هگزانول
۱۳
نارگان
Oxiteno
۳۰۰۰۰
اتانول آمین
۱۴
ترانسپک
ترانسپک
۱۵۰۰
کلرو استیل کلراید
۱۵
رالیز
رالیز
۲۵۰۰
بوتاکلر
۱۶
رالیز
رالیز
۵۰۰
آلاکلر
۱۷
واحدهای سرویسهای جانبی:
– آب بدون املاح : ظرفیت ۴۵۰ متر مکعب در ساعت .
– واحد تولید بخار توسط دیگهای بخار : ۲۴۰ تن در ساعت با استفاده از گازهای خروجی .
– توربینها : ۲۶۰ تن در ساعت در Fire Boiler.
– واحد نیروگاه : ظرفیت کل تولید ۱۲۵ مگاوات .
– برجهای خنک کننده : شامل ۶ برج .
– واحد هوای فشرده و هوای ابزار دقیق که ۵ کمپرسور هر کدام ۲۶۰۰۰ نرمال مترمکعب در ساعت .
– واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا : اکسیژن ۱۴۵۰۰ نرمال مترمکعب و نیتروژن ۶۰۰۰ نرمال متر مکعب در ساعت .
– واحد تصفیه پسابهای صنعتی : ۳۰۰ مترمکعب در ساعت .
دست آوردهای مجتمع :
۱- دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت ISO 14001
۲- دارنده گواهینامه سیستم مدیریت ایمنی و بهداشتی شغلی OHSAS 18001
۳- دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازاریابی از شرکت GQM سال ۲۰۰۱
۴- دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال ۲۰۰۱
۵- دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال ۱۳۷۸
۶-اخذ رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر اجرای طرح جایگزینی حلال بنزن با تولوان در واحد پی بی آر و تولید کلرواستیل کلراید به روش مستقیم
۷- پذیرفته شدن در بازار بورس بعنوان اولین مجتمع در سطح صنایع پتروشیمی
حفظ محیط زیست :
در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست منظور شده است بنحوی که تقریبا هیچ نوع مواد مضر به طبیعت تخلیه
نمی شود. نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست ، وجود واحد بسیار مجهز تصفیه پسابها و دفع مواد زاید در مجتمع است.در این واحد با بکارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به مواد شیمیایی و روغنی و پسابهای بهداشتی و غیره تصفیه میگردد. این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر ۲۵۰۰۰۰ متر مکعب آب را تصفیه نموده و بعنوان آب جبرانی به سیستم آب خنک کننده مجتمع تزریق نماید.
ضمنا کلیه مواد دور ریز جامد و مایع نیز در کوره زباله سوز سوزانده شده و دفع می شوند. ایجاد فضای سبز به اندازه کافی از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد.
اسکان و امکانات رفاهی :
شرکت پتروشیمی اراک به منظور تامین مسکن مورد نیاز کارکنان ، به موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر مهاجران و در شهر اراک اجرا نموده است .
پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل ۱۵۲۱ واحد ویلایی و۹۸۴ واحد آپارتمانی است که در زمینی به مساحت ۱۵۰هکتار در مجاورت مجتمع اجرا گردید و هم اکنون مورد استفاده کارکنان و خانواده آنها می باشد .
کلیه امکانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمانسرا ، بازار ، مدرسه ، مسجد ، دبیرستان ، درمانگاه ، تاسیسات تفریحی ، ورزشی و سایر تاسیسات شهری در این شهر تاسیس شده است که نمونه بارز عمران و آبادی ناشی از اجرای طرحهای زیر بنایی در منطقه است . ضمنا دو مجتمع آپارتمانی کلا شامل ۲۲۴ واحد به اضافه چند واحد ویلایی در شهر اراک متعلق به شرکت است که همگی مورد استفاده کارکنان مجتمع می باشد .
گزارش کارورزی واحد الفین پتروشیمی اراک
گزارش کارورزی رشته شیمی
دانلود کامل گزارش کارآموزی واحد الفین پتروشیمی اراک