گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک

این فایل دارای فرمت word می باشد

موضوع:

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک

فهرست مطالب :

فصل اول :آشنایی کمی با مجتمع پتروشیمی اراک

۱-۱ تاریخچه و انگیزه احداث ۱۰

۱-۲ اهمیت تولیدات مجتمع ۱۰

۱-۳ خوراک مجتمع ۱۰

۱-۴ نیروی انسانی ۱۱

۱-۵ مصارف تولیدات مجتمع ۱۱

۱-۶ موقعیت جغرافیایی ۱۱

۱-۷ واحدهای مجتمع ۱۲

۱-۸ دستاوردهای مهم مجتمع ۱۲

۱-۹ حفظ محیط زیست ۱۳

۱-۱۰ اسکان و امکانات رفاهی ۱۳

۱-۱۱ مجتمع پتروشیمی اراک ۱۴

فصل دوم : گازکروماتوگرافی

۲-۱ مقدمه ۱۶

۲-۲ تاریخچه ۱۷

۲-۳ مزایای کروماتوگرافی ۱۸

۲-۴ اصول دستگاه ۱۹

۲-۵ سیستم کروماتوگرافی ۲۱

۲-۵-۱ گاز حامل ۲۱

۲-۵-۲ کنترل جریان ۲۱

۲-۵-۳ اندازه گیری جریان ۲۲

۲-۵-۴ وارد کردن نمونه ۲۲

۲-۵-۵ ستون ۲۴

۲-۵-۶ آون ۲۷

۲-۵-۷ پیل آشکار ساز ۲۸

۲-۵-۸ دما ۲۹

۲-۵-۹ ثبات ۳۰

۲-۵-۱۰ شناسایی اجزاء یک مخلوط ۳۱

فصل سوم : انژکتورها

۳-۱ مقدمه ۳۳

۳-۲ انژکتورهای Split 35

۳-۲-۱ حجم انژکتور ۳۶

۳-۲-۲ دمای انژکتور ۳۷

۳-۲-۳ لوله تزریق انژکتورهای Split 37

۳-۳ انژکتورهای Splitless 38

۳-۳-۱ لوله تزریق انژکتورهای Splitless 39

۳-۳-۲ دمای انژکتور و استفاده صحیح از سرنگ تزریق ۴۰

۳-۴ انژکتورهای On –column 42

۳-۴-۱ چند نکته مهم ۴۲

۳-۴-۲ امتیازات روش تزریق On –column 43

۳-۵ انژکتورهای مستقیم ۴۵

۳-۵-۱ تبدیل انژکتورهای ستون های پر شده به انژکتورهای مستقیم ۴۵

۳-۵-۲ لوله تزریق انژکتور مستقیم ۴۶

۳-۶ سپتوم انژکتور ۴۸

۳-۷ تمییز کردن انژکتور ۴۸

فصل چهارم : ستون ها

۴-۱ مقدمه ای بر مبحث ستون های پرشده ۵۱

۴-۲ نگهدارنده های جامد ۵۱

۴-۲-۱ اثرات سطحی نگهدارنده جامد ۵۳

۴-۲-۲ اندازه ذرات ۵۴

۴-۳ فاز مایع ۵۴

۴-۳-۱ شرایط فاز مایع ۵۴

۴-۳-۲ گزینش فاز مایع ۵۵

۴-۳-۳ درصد فاز مایع ۵۵

۴-۴ دمای ستون ۵۶

۴-۵ تهیه جامد پوشانده شده ۵۶

۴-۶ مقدمه ای بر مبحث ستون های موئین ۵۸

۴-۷ وارد کردن نمونه ۵۹

۴-۸ لوله های سیلیس گداخته ۵۹

۴-۹ پوشش پلی ایمیدی ۶۰

۴-۱۰ حدود دمایی ستون ۶۱

۴-۱۱ فازهای ساکن ستون های موئین ۶۳

۴-۱۱-۱ انتخاب فاز ساکن ۶۴

۴-۱۱-۲ فازهای ساکن معادل (هم ارز) ۶۵

فصل پنجم : آشکارسازها

۵-۱ مقدمه ۶۷

۵-۲ گاز جبرانی ۶۷

۵-۳ حساسیت آشکارساز ۶۸

۵-۴ گزینش پذیری ۶۹

۵-۵ دامنه خطی بودن پاسخ آشکارساز ۶۹

۵-۵-۱ آشکارساز هدایت حرارتی یا کاتارومتر ۷۰

۵-۵-۲ آشکارساز بر پایه یونش ۷۱

۵-۵-۳ آشکارساز یونش شعله ای ۷۱

۵-۵-۴ آشکارساز یونش سطح مقطعی ۷۲

۵-۵-۵ آشکارساز یونش آرگون ۷۲

۵-۵-۶ آشکارساز یونش هلیم ۷۳

۵-۵-۷ آشکارساز یونش قلیایی ۷۳

۵-۵-۸ آشکارساز یونش نوری ۷۴

۵-۵-۹ آشکارساز نورسنجی ۷۴

۵-۵-۱۰ آشکارساز هدایت الکترولیتیکی ۷۵

۵-۵-۱۱ آشکارساز بر پایه دانسیته گاز ۷۵

۵-۵-۱۲ آشکارساز الکترون ربا ۷۶

۵-۵-۱۳ آشکارساز پلاسمای امواج میکرو ۷۶

۵-۵-۱۴ آشکارساز انتگرالی ۷۷

فصل ششم : عملکرد واحدها

۶-۱ واحد ۲- اتیل هگزانول ۸۵

۶-۱-۱ فرایند تولید ۲- اتیل هگزانول ۸۵

۶-۱-۲ عرضه محصولات ۸۷

۶-۱-۳ اهمیت واحد ۲- اتیل هگزانول ۸۸

۶- ۲ واحداتانول آمین ۸۹

۶-۲-۱ فرایند تولید اتانول آمین ۸۹

۶-۲-۲ عرضه محصولات ۹۱

۶-۲-۳ اهمیت واحد اتانول آمین ۹۲

۶-۳ واحد اتوکسیلات ۹۲

۶-۳-۱ فرایند تولید اتوکسیلات ۹۳

۶-۳-۲ اهمیت واحد اتوکسیلات ۹۴

۱-۱ تاریخچه و انگیزه احداث :

مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیر بنائی و مهم می باشد که درراستای سیاست های کلی توسعه صنایع پتروشیمی وبااهداف تأمین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است

این طرح درسال ۱۳۶۳به تصویب رسیدو پس از طی مراحل طراحی ونصب و ساختمان در سال ۱۳۷۲فاز اول مجتمع در مدار تولید قرارگرفت در ادامه کار ، به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر، واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات به عنوان آخرین واحد مجتمع در سال ۸۲راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت

از سال ۷۹، همزمان با تکمیل واحدها ، طرحهای توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است از سال ۱۳۷۸با تصویب هئیت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع،شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغازگردید

۱-۲ اهمیت تولیدات مجتمع:

از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی ، تکنولوژی و فرایندهای پیشرفته می باشد تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتاً گریدهای مختلف را شامل می شوند از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری وشیمیایی ازرشمندوحتی شاخه خاصی از تولیدات نظیرسموم علف کشها را یکجا داشته باشد مجتمع پتروشیمی اراک ازلحاظ تنوع ، ارزش فراورده ها و نقش حساس آن در تأمین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد

۱-۳ خوراک مجتمع :

خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک وسنگین است که از پالایشگاه های اصفهان و اراک از طریق خط لوله تأمین می شود خوراک دیگر مجتمع ، گاز طبیعی است که ازخط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد ضمناً حدود۶۰۰۰تن آمونیاک وحدود ۳۵۰میلیون متر مکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تأمین می گردد

۱-۴ نیروی انسانی :

کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر ۱۷۶۹نفر می باشد که حدود ۱۲۱۳نفر فنی و ۵۵۶نفر ستادی هستند

بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت با بیش از۱۰۰۰نفر نیرو در بخشهای خدماتی – تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند

۱-۵ مصارف تولیدات مجتمع :

مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فراورده ها شامل اکسید اتیلن/ اتیلن گلیکل ها – اسید استیک / وینیل استات – دو اتیل هگزانل -بوتانل ها – اتانل آمین ها و اتوکسیلات ها به اضافه سموم علف کش ها کاملاً در کشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی را در کشور تأمین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود

در بخش پلیمری نیز فراورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که به عنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بار مصرف – کیسه سرم – بدنه باتری – گونی آرد – الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیزگرید مخصوص تولید لوله های آب – فاضلاب و گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد

اولویت مصرف فراورده های مجتمع برای تأمین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تأمین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر ۵۰۰۰واحد پایین دستی را تأمین می نماید

۱-۶ موقعیت جغرافیایی :

مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر ۲۲جاده اراک – بروجرد در زمینی به وسعت ۵۲۳هکتار قراردارد

۱-۷ واحدهای مجتمع :

الف : واحدهای فرایندی :

واحدهای فرایندی مجتمع شامل ۱۹واحد است که در نمودار منعکس می باشد

ب : واحدهای سرویس های جانبی :

آب بدون املاح : ظرفیت ۴۵۰متر مکعب در ساعت

واحد تولید بخار : ۵۰۰تن در سال

واحد نیروگاه : ظرفیت کل تولید ( در شرایط جغرافیایی محل ) ۱۲۵مگاوات

برجهای خنک کننده : شامل ۷برج

واحد هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق : ۵کمپرسور هر کدام ۲۶۰۰۰نرمال متر مکعب در ساعت به ظرفیت کل : ۱۳۰۰۰۰نرمال متر مکعب

واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا به ظرفیت : اکسیژن ۱۴۵۰۰ نرمال مترمکعب و نیتروژن ۶۰۰۰نرمال متر مکعب در ساعت

ج : واحدهای عمومی ( آفسایت ) شامل :

مخازن مواد شیمیایی ، سیستم بازیافت کاندنس ها ، سیستم آب خام ، سیستم گاز ، سیستم سوخت مایع ، مخازن خوراک ، مخازن محصولات مایع ، سیستم آتش نشانی ، مخازن گاز هیدروژن ، سیستم مشعل مجتمع ، واحدتصفیه پساب صنعتی ، سیستم توزیع شبکه برق ، شبکه مخابرات ، اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زاید

۱-۸ دستاوردهای مهم مجتمع :

دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت (۲۰۰۰ ) ۹۰۰۱ ISO

دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی۱۴۰۰۱ ISO

دارنده گواهینامه سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی۱۸۰۰۱ OHSAS

دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال ۲۰۰۰

دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازاریابی از شرکت GQM سال ۲۰۰۱

دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال ۱۳۷۸

اخذ دو رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر اجرای طرح جایگزینی حلال بنزن با تولوئن در واحد P B R و تولید کلرواستیل کلراید به روش مستقیم

پذیرفته شدن در بازار بورس به عنوان اولین مجتمع در سطح صنایع پتروشیمی ایران

دومین شرکت برجسته از لحاظ نوآوری درسطح وزارت نفت در سال ۱۳۸۱

۱-۹ حفظ محیط زیست :

در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست منظور شده است

به نحوی که تقریباً هیچ نوع مواد مضر به طبیعت تخلیه نمی شود نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست ، وجود واحد بسیار مجهز پساب ها ودفع مواد زائد در مجتمع است در این واحد با به کارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به مواد شیمیایی و روغنی وپسابهای بهداشتی و غیره تصفیه می گردد این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر ۲۵۰۰۰۰متر مکعب آب را تصفیه نموده و به عنوان آب جبرانی به سیستم آب خنک کننده مجتمع تزریق نماید ضمناً کلیه مواد دور ریز جامد و مایع نیز در کوره زباله سوز سوزانده شده و دفع می شوند ایجاد فضای سبز به اندازه کافی از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد

۱-۱۰ اسکان و امکانات رفاهی :

شرکت پتروشیمی اراک به منظورتأمین مسکن مورد نیاز کارکنان ، به موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر اراک اجرا نموده است

پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل ۱۵۲۱ واحد ویلایی و۹۸۴واحد آپارتمانی است که در زمینی به مساحت ۱۵۰هکتار در مجاورت مجتمع اجرا گردید و هم اکنون مورد استفاده کارکنان و خانواده آنها می باشد

کلیه امکانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمانسرا ، بازار ، مدرسه ، دبیرستان ، درمانگاه ، تأسیسات تفریحی ، ورزشی و سایر تأسیسات شهری در این شهر تأسیس شده است که نمونه بارز عمران و آبادی ناشی از اجرای طرحهای زیر بنایی در منطقه است ضمناً ۲مجتمع آپارتمانی کلاٌ شامل ۲۲۴واحد به اضافه چند واحد ویلایی در شهر اراک متعلق به شرکت است که همگی مورد استفاده کارکنان مجتمع می باشند

انژکتورهای Split :

ظرفیت ستون های موئینه،درمقایسه باستون های پرشده بسیارکمتراست غلظت خیلی ازنمونه ها، فراترازظرفیت ستون های موئینه می باشد محدودیت درمقدارنمونه وجلوگیری ازاضافه باری ستون ایجاب می نمایدکه تنهابخش کمی ازنمونه تزریق شده درانژکتوربه ستون واردگرددوبخش عمده آن بیرون ازسیستم هدایت شود انژکتورهای split ، توانایی انجام چنین عملی را دارد در واقع انژکتورهای split، نمونه را به دو بخش نامساوی تقسیم می کنند ، درصد خیلی کمی از نمونه را به بیرون از سیستم هدایت می نمایند

چگونگی عملکرد یک انژکتور split را می توان این گونه بیان نمود : نمونه ، پس از تزریق در محفظه انژکتور ، تبخیر شده و با جریان گاز حامل مخلوط می شود محفظه انژکتور دارای دو مسیرخروجی است که یکی به ستون و دیگری ( مسیر دررو یا vent) به خارج از سیستم منتهی می شود مسیر دررو دارای یک شیر قابل تنظیم است که توسط آن نسبت بین گاز ورودی وگازخروجی از سیستم تنظیم می شود در واقع ، همین نسبت بین گازهای دو مسیر است که تعیین می کند چه درصدی از نمونه وارد سیستم شود سرعت حجمی گاز حامل در انژکتورهای splitدر حدود mlit/min300-10 است میزان تقسیم گاز حامل ( split ratio ) به روش مستقیم و با اندازه گیری سرعت جریان حجمی گاز حامل دردرون ستون و مسیر دررو ( vent) قابل اندازه گیری است معمولاً نسبت تقسیم (split ratio) از ۱:۱۰ تا ۱:۳۰۰ متغیر است برای بعضی از سیستم های کروماتوگرافی گازی موئینه که دارای ستون هایی با قطر داخلی µm100-50 هستند ، نسبت تقسیم را می توان تا ۱:۱۰۰۰ هم کوچک نمود تا از اضافه باری ستون ممانعت شود هنگامی که از یک انژکتور splitاستفاده می شود ، چون تنها بخش بسیار کوچکی از نمونه وارد ستون می شود ، بنابراین غلظتی که آشکارساز دریافت می کند خیلی اندک خواهد بود حال چنان چه غلظت یک جزء از اجزاء نمونه ، خیلی کمتر از غلظت سایر اجزاء باشد ، اندازه گیری صحیح آن ممکن نخواهد بود به عنوان یک معیار کلی ، چنان چه غلظت یک جزء در نمونه دست کم µg/µl10-0 1 باشد ،به روش split قابل اندازه گیری خواهد بود

آشکارساز هدایت حرارتی یا کاتارومتر

عملکرد کاتارومتر بستگی به هدایت حرارتی جریان گاز دارد اساساً کاتارومتر نواری از فلزی مثل پلاتین می باشد که دارای ضریب حرارتی – مقاومت زیاد می باشد این نوار به وسیله یک جریان الکتریکی ضعیف گرم می شود حرارت نوار فلزی و بنابراین مقاومت آن به وسیله جریان الکتریکی و هدایت حرارتی گاز اطراف کنترل می شود تغییر در ترکیب گاز باعث تغییر حرارت و در نتیجه مقاومت نور می شود هنگامی که نوار فلزی قسمتی از پل وتستون را تشکیل دهد جریانی که در نتیجه تغییر در هدایت نوار ایجاد شده است را ممکن است رسم نمود

با وجود مزایایی که کاتارومتر در بعضی موار دارد دارای معایبی نیز می باشد که عبارتند از :

۱- اغلب پاسخ آنها غیر خطی بوده و بنابراین احتیاج به تنظیم کردن مجدد می باشد

۲- آنها نسبت به تغییر درجه حرارت و جریان گاز حساس می باشند

۳- حجم مرده زیاد داشته و بنابراین برای ستون های باریک که مقدار نمونه خیلی کم است مناسب نمی باشند

۴- زمان پاسخ طولانی دارد

عملکرد کاتارومتر بستگی به هدایت حرارتی گازهایی دارد که از آن عبور می کند ار این رو ماهیت گازها نقش مهمی در عملکرد این سلول بازی می کند زیرا حساسیت دستگاه بستگی به اختلاف هدایت حرارتی گاز حامل و اجسام متشکله آن دارد هیدروژن و هلیم بهترین گازها می باشند ، زیرا اختلاف هدایت حرارتی آنها با بیشتر اجسامی که در گاز کروماتوگرافی به کار می روند خیلی بیشتر از گازهایی مانند ازت و انیدرید کربنیک می باشد

منابع و مأخذ :

– راهنمای عملی استفاده ، نگهداری و رفع عیب از دستگاه های کروماتوگرافی گازی با ستون موئینه

تألیف : دین رود

ترجمه : سعیدامامی –حسین رحیمی

– کروماتوگرافی و طیف سنجی

تألیف و ترجمه : دکتر عباس شفیعی

– روش های کروماتوگرافی

تألیف : ر استوک – س ب ف رایس

ترجمه : سید واقف حسین ، جمشید منظوری لشکر

– مبانی گروماتوگرافی گازی

تألیف : هارلدم مک نایر ، ارنست جی ، بونلی

ترجمه : عباس کمالی زاد

– اصول تجزیه دستگاهی

تألیف : داگلاس اسکوک وست

– کاتالوگ های روابط عمومی مجتمع پتروشیمی اراک

– Analytical Supplies Catalog 1995/1996

– CHROMPACK Varian

– Chromatographic Separations ، part І, Π

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک

گزارش کارورزی مجتمع پتروشیمی اراک

گزارش کارآموزی رشته شیمی

دانلود کامل گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک

گزارش کارآموزی شرکت لوله گستر اسفراین

این فایل با فرمت ورد و آماده پرینت می باشد

موضوع:

گزارش کارآموزی شرکت لوله گستر اسفراین

فصل اول

تاریخچه شرکت لوله گستر اسفراین ۱

فصل دوم

تست های آب درشرکت لوله گستر ۵

قلیائیت

– اصول روش ۶

– موارد استفاده تعیین قلیائیت ۷

– قلیائیت پنج گانه آب و نحوه محاسبه آن ۷

– تعیین قلیائیت آب ۹

اندازه گیری سختی آب

– روش اندازه گیری سختی کل ۱۵

– روش اندازه گیری سختی کلسیمی درآب ۱۷

تعیین مقدار یون کلر به روش مور ۱۹

روش آزمون محلول کلریت سدیم ۲۲

فصل سوم

تصفیه ونگهداری آب درشرکت لوله گستر ۲۶

بخش اول :

– مقدمه ای برآب وفاضلاب ۲۷

– آب واهمیت آن ۲۷

– ناخالصی های آب ۲۷

– آب خالص یاناخالص ۲۸

– نمک های محلول ۲۸

– لزوم تصفیه آب ۲۹

– اثرات زیان بخش ناخالصی های آب ۳۰

– اصطلاحات مهم وتعاریف ۳۰

– تصفیه فاضلاب های صنعتی ۳۱

– فاضلاب کارخانه ها ۳۳

بخش دوم :

– روند کار درشرکت لوله گستر ۳۳

– تصفیه خانه شرکت لوله گستر ۳۳

– تقسیم بندی فضای درونی استخر ته نشینی ۳۴

– فیلترها ۳۴

– ارزیابی روش شستشوی فیلترها ۳۷

– اتلاف ذرات بستر فیلترها ۳۷

– فیلترهادرمواقع تعطیلی ۳۸

– پساب شستشوی فیلترهاوچگونگی استفاده ازآن ها ۳۸

– سرویس ونگهداری فیلترها ۳۹

بخش سوم :

– لوله وتیوب ۴۱

– انتخاب اندازه لوله ها ۴۲

– اتصالات ۴۲

– لقی های مجازبرای انبساط ۴۳

– جلوگیری ازنشتی درپیرامون قطعات متحرک ۴۴

– شیرها ۴۴

– پمپ ها ۴۵

– فن ها ، دمنده ها وکمپرسورها ۴۶

بخش چهارم :

– عملکرد دستگاه هاونحوه استفاده ۴۶

– دستگاه های روغن گیری یا دریافت کننده دینامیکی ۴۶

– چنگک های پاک کننده ( لجن ) ۴۷

– دریچه های اتوماتیک ۴۸

فصل چهارم

روغن هاوگریس ها

– تست نقطه اشتعال واحتراق روغن ها ۵۴

– سختی ، نفوذپذیری واعداد موسسه ملی گریس وروانکار ۵۵

– آزمایش نفذ پذیری گریس ۵۸

– آزمایش نقطه قطره ای شدن ۵۹

– اندازه گیری دانسیته بااستفاده از پیکنومتر ۶۱

– اندازه گیری دانسیته بااستفاده از دانسیمتر ۶۲

– اندازه گیری دانسیته بااستفاده از ویسکومتر حبابی ۶۳

– محاسبه ویسکوزیته بادستگاه Brook Field 66

فصل پنجم

روغن های روان کاری

– روغن های فلزکاری ۷۲

۱ –روان کاری درفرایندهای فلزکاری ۷۲

۲ –روان کاری درعملیات برش فلزها ۷۳

۳ –دسته بندی ونام گذاری روغن های برش فلزها ۷۷

۴ –روغن های امتزاج پذیرباآب ( روغن های خنک کننده ) ۸۰

۵ –ساختار شیمیایی روغن های امتزاج پذیر ۸۱

– گران روی امولاسیون های روغن درآب ۹۳

– غلظت های امولاسیون ها ۹۷

– آماده سازی روغن های امتزاج پذیر ۹۸

– روغن های برش بدون آب ۱۰۰

فصل ششم

فسفاتینگ

– فرایندهای آماده سازی پیش از رنگ ۱۰۳

– تشریح عملیات فسفاتینگ ۱۰۶

– اندازه گیری وزن وضخامت لایه فسفات ۱۲۲

فصل هفتم

خوردگی

– عوامل موثر برخوردگی ۱۲۸

– آزمون های کنترل خوردگی درکارخانه لوله گستر ۱۴۳

– شیوه کاروبررسی خوردگی حاصل از اثر مه نمکی ۱۴۶

– تست خوردگی HIC 150

فصل هشتم

ضمائم

فصل اول

تاریخچه

شرکت لوله گستر اسفراین

سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران به منظور رفع نیاز کشور به لوله های بدون درز در اندازه های ۵ ۵ تا ۱۶ اینچ که در صنایع نفت، گاز و ساخت دیگ های نیروگاهی به کار می رود و قبل از تأسیس این کارخانه تماماً از طریق واردات از خارج از کشور تأمین میگردیده، اقدام به ایجاد طرح احداث کارخانه مورد نظر نمود

درراستای اجرای این هدف قراردادی با شرکت soconordبلژیک در تاریخ ۲۰ سپتامبر ۱۹۹۵ به مبلغ ۱۵ ۵ میلیون دلار منعقد گردید که بر این اساس تجهیزات و ماشین آلات خط تولید کارخانه NTMمتعلق به شرکت مزبور بصورت دست دوم خریداری شد و شرکت لوله گستر اسفراین بعنوان متولی و مجری طرح تعیین گردید و گشایش اعتبار اسنادی مربوطه به صورت یوزانس داخلی از محل تخصیص سهمیه ارزی وزارت صنایع و منابع ریالی سازمان گسترش در اواخر شهریور ماه ۱۳۷۵ انجام و با پرداخت، پیش پرداخت اعتبار مذکور در مهرماه آن سال نافذ گردید

کارخانه تولید لوله های بدون درز از بخشهایی به شرح ذیل تشکیل می گردد؛

۱- کارگاه نورد ( تولید لوله های بدون درز ) مجهز به دو خط نورد پیلگر (روش مانسمان)

۲- کارگاه عملیات حرارتی + NDT

۳- کارگاه ماشین کاری لوله های جداری (CASING) به قطر خارجی ۵ ۵ تا ۱۶ اینچ و طول ۴ ۵ تا ۱۴ ۵ متر

۴- کارگاه ماشین کاری لوله های انتقالی ( TUBING) به قطر خارجی ۱ ۹ تا ۷ اینچ

۵- کارگاه تولید اتصالات (COUPLING) و محافظ های لوله های جداری و انتقال

۶- آزمایشگاه های مکانیک و فیزیک و شیمی مجهز به تجهیزات مربوط به بررسی خواص مکانیکی و فیزیکی لوله ها

۷- تجهیزات جانبی از قبیل کمپروسورخانه، تصفیه خانه، تأسیسات برق، آبرسانی، هیدروسیکلون، تصفیه فاضلاب و

۸- ساختمانهای اداری، انبارها، دفتری و دفاتر مهندسی

اطلاعات کلی پروژه :

زمین طرح دارای مساحت ۲۵۰ هکتار می باشد که در جوار مجتمع قطعات سنگین ریخته گری و آهنگری اسفراین قرار گرفته است شهر اسفراین در استان خراسان شمالی واقع شده است این شهر در فاصله بین بجنورد و سبزوار واقع شده که از طریق این دو شهر به جاده های ترانزیتی خط تهران- مشهد و شبکه راههای کشور متصل می گردد فاصله این شهر تا مشهد ۳۱۵ کیلومتر و تا تهران ۷۷۰ کیلومتر است این زمین در ۱۰ کیلومتری شمال غربی شهر اسفراین و در کنار جاده اسفراین- بجنورد واقع شده که فاصله آن تا بجنورد ۵۵ کیلومتر است

از زمین طرح ۶۱ ۵۰۰ متر مربع برای واحدهای صنعتی، ۱۴ ۰۰۰ متر مربع برای واحدهای جانبی صنعتی، ۱۱ ۵۰۰ متر مربع برای واحدهای خدماتی و رفاهی، ۷ ۰۰۰ متر مربع برای انبارها و ۱۰۲ ۰۰۰ متر مربع برای انبارهای روباز در نظر گرفته شده است

فصل دوم :

تستها آب

در

شرکت لوله گستر

قلیائیت

اصول روش :

قلیائیت آب عبارت است از ظرفیت کلی آن برای واکنش با یک اسید قوی در یک PHمعین

چون قلیائیت بسیاری از آبهای سطحی در درجه اول بی کربناتها ، کربنات و هیدورکسید میباشد ، در نتیجه بعنوان یک عامل غلظت این ترکیبات نیز در نظر گرفته شده است سایر نمکهای اسیدهای ضعیف مانند براتها ، فسفاتها و سیلیکاتها نیز ممکن است در نمونه وجود داشته باشد که خود سهمی در بالا برده قلیائیت آب دارند ولی عامل اصلی قلیائیت آب بیکربناتها هستند

تعیین قلیائیت نمونه آب توسط حجم اسید مصرفی برای تیتراسیون تا یک PHمعین انجام گرفته و بر حسب میلی گرم در لیتر کربنات کلسیم بیان می شود

اگر PHنمونه آب بیشتر از ۳/۸ باشد نمایانگر آن است که در این نمونه عامل هیدورکسید و کربنات وجود دارد که تیتراسیون نمونه را ۲ مرحله انجام میدهیم

در مرحله اول تیتراسیون در مقابل معرف فنل فتالئین و تغییر رنگ از صورتی به بیرنگ و خنثی شدن هیدورکسید و تبدیل کربناتها به بی کربنات انجام می گیرد

OH-+ H+→H2O

CO32- +H+→HCO3

در مرحله دوم به کمک معرف متیل اورانژ ، تیتراسیون با اسید صورت گرفته که طی آن ، بی کربناتها به اسید کربنیک تبدیل میشوند

خاتمه عمل با تغییر رنگ محیط از زرد نارنجی به قرمز نارنجی مشخص میگردد

HCO3-+ H+→ H2CO3

چنانچه PHنمونه کمتر از ۳/۸ باشد تنها یک تیتراسیون در مجاورت شناساگر متیل اورانژ انجام میگیرد چون گونه های OH-و CO32-در نمونه وجود ندارد

مقدار کل اسید مصرفی برای خنثی نمودن هیدورکسیدها و بیکربناتها را قلیائیت کل گویند

موارد استفاده تعیین قلیائیت:

تعیین نوع و مقدار قلیائیت آب برای تصفیه شیمیایی آب ، کنترل خورندگی آب در لوله ها ، بویلرها و جلوگیری از ایجاد جرم در آنها ، تعیین مناسب بودن آب جهت آبیاری ، تفسیر و کنترل پروسس های اصلاح آب و فاضلاب کنترل رشد انگلها و جلبکها ، دانستن قلیائیت و در نتیجه کاهش آن در حد مجاز

قلیائیت پنج گانه آب و نحوه محاسبه آنها :

اگر Pمقدار مصرفی اسید برای تیتراسیون هیدوراکسید و کربنات در مقابل شناساگر فنل فتالئین و Mمصرفی اسید برای بی کربناتها در مقابل معرف متیل اورانژ در نظر گرفته شود ، مقدار کل اسید مصرفی Tبرابر با P+Mخواهد بود

۱-فقط هیدوراکسید :

اگر P=1در اینصورت M=Oنمونه آب حاوی فقط قلیائیت هیدرواکسید است تیتراسیون تا نقطه پایانی فنل فتالئین انجام میگیرد (PHمعمولاً بالاتر از ۱۰ )

۲-فقط کربنات :

۲

اگر P=Mدر اینصورت تیتراسیون تا نقطه پایانی فنل فتالئین دقیقاً برابر با نصف تیتراسیون کل است

۲

قلیائیت کربنات یا قلیائیت کل برابر است (M+P)( PHحدود ۵/۸ یا بالاتر ) ۳-اگر P>قلیائیت مربوط به هیدروکسید و کربناتهاست تیتراسیون از مرحله پایان فنل فتالئین تاپایان نقطه پایان متیل اورانژ (M)نمایانگر نصف قلیائیت کربنات است در اینصورت قلیائیت کربنات برابر است

گزارش کارورزی رشته شیمی

گزارش کارآموزی شرکت لوله گستر اسفراین

دانلود کامل گزارش کارآموزی شرکت لوله گستر اسفراین

گزارش کارآموزی کارخانه فرآورده های لبنی آستان قدس رضوی

گزارش کارآموزی کارخانه فرآورده های لبنی آستان قدس رضوی

فهرست مطالب

تحویل شیر خام

آزمایشگاه

آزمایشات شیمیایی

آزمایشهای شیرخام

تست اکل ۶۸ %

تست اسیدیته

اسیدیته ماست چکیده

اسیدیته کره

اسیدیته پنیر

اندازه گیری ph

اندازه گیری سختی

اندازه گیری چربی

اندازه گیری ماست چکیده

چربی کره

چربی پنیر

اندازه گیری نمک

آزمایشات میکروبی

کپک مخمر

آزمایش Total

اینتر باکتریاسه

خط تولید

شیر پاستوریزه

پنیر

عوامل مهم دستگاه

طرز تهیه کالچر

ماست پرچرب

ماست فله چکیده

شیرکاکائو

بستنی

کره

گزارش کار

معارفه ۱۱/۷/۸۶

کارخانه فراورده های لبنی آستان قدس رضوی ، واقع در جاده ی کیلومتر ۱۷ جاده ی سرخس

می باشد. این کارخانه در خرداد ماه سال ۱۳۷۴ شروع به فعالیت نموده است و تعداد پرسنل

آن به طور کلی ۱۳۰ نفر می باشد . ۸۰ نفر به صورت قراردادی زیر نظر پیمانکار ( روز

مزد)و به طور میانگین ۷۰ نفر پرسنل در خط تولید مشغول به کار می با شد که بنا به نیاز

نیروی کار می توانند در ۲ یا ۳ شیفت کار کند .

این کارخانه وابسته به کارخانه ی آستان قدس رضوی می با شد . ظزفیت تولید محصولات

مختلف بسته به در خواست سفارش کنندگان متفاوت می باشد . ظرفیت مخازن تحویل شیر

۲۲۰ تن می باشد که به طور میانگین ۷۰ تن شیر روزانه تحویل گرفته می شود .

تحویل شیر خام

شیر پس از ورود به کارخانه بر اساس نوع کیفیت دسته بندی می گردد که ۹۰ % مربوط به

دامداری آستان قدس است که یا مورد تائید است یا با شرایط ویژه ( مصرف خاص ) تولید می

گردد . ابتدا شیراز داخل شلنگ از صافی می گذرد ؛ و بعد از پمپاژ به داخل بالانس ،

هواگیری می شود . سپس از مسیر یکطرفه بالانس به داخل جعبه فلومتر( که این دستگاه شدت

جریان شیر را محاسبه می کند . لازم به ذکر است اگر شیربر حسب لیتر را در دانسیته ی آن

ضرب کنیم شیر برحسب کیلوگرم به دست می آید) . فرستاده می شود سپس ازلوله های

ارتباطی وارد ۴ تا سیلو تانک می گردد .که ظرفیت هر یک ۵۴ تن می باشد و جنس آنها استیل

و دو جداره می باشد. یعنی شیر باهر دمایی که وارد می شود تا ۴۸ ساعت تا همان دما باقی

می ماند هر یک از تانکها دارای هم زن است که شیر از پایین وارد تانک می شود زیرا اگر از

بالا وارد تانک شود با هوا وارد شده و شیر کفدار می گردد .

مقدار شیر ۱۰۰ تن تا ۱۵۰ تن در روز می باشد که از صبح تا ۶ شب در یافت می گردد

توزین آن بر حسب لیتر است که توسط سیستم کامپیوتر صورت می پذیرد در این بخش از

کارخانه ضایعات احتمالی نداریم و همچنین انبار و سرد خانه برای نگهداری شیر خام نداریم .

سیلو تانکها ساخت اصفهان است مسئول قسمت تحویل شیر مواردی مانند ph ، اسیدیته ، الکل

و دانسیته و چربی وآب اضافی که آزما یشگاه اندازه گیری کرده است را یاداشت نموده در

برگه های مخصوص و ته برگ زرد آن به دست مسئولان کنترل کیفیت می رسد .

قیمت شیر خام توسط مدیریت تعیین می گردد که معیار انتخاب چربی و دانسیته است . در

ضمن اگر آب اضافی داشته باشد جریمه می گردد.

شیر قبل از سیلو تانک وارد مبدل می گردد و سرد می شود ؛ و مرتبا دما و فشار آن کنترل

میشود. تانکهای ذخیره دارای شیر نمونه گیری فشارسنج و دریچه آدم روست . جعبه حجم

سنج کنارآن عدد ی را نشان می دهدکه اگر در عدد ۱۰ ضرب می کنیم در واقع حجم شیر

داخل تانک است . این تانک ۳۱ تن در ساعت شیر را تخلیه می کند که میزان تخلیه به هوای

محیط بستگی دارد یعنی اگر فصل تابستان باشد این عمل سختر است و اگر زمستان باشد

در ضمن عمل سرد کردن شیر، این عمل راحتر صورت می پذیرد . جعبه ای که در کناراین

تانک تعبیه شده است میزان تخلیه را مکررا نشان می دهدبه مجموعه ی لوله هایی که شیررا به

خط تولید می برند کلکسیون می گوییند .

آزمایشگاه

آزمایشات شیمیایی

محصولات مورد آزمایش : ماست ساده ، ماست موسیر، ماست پر چرب ، شیرکاکائو، پنیر،

دوغ ، کره ،روغن زرد ، شیراستریل ، شیرپاستوریزه ،

آزمایشهای شیرخام :

تست اکل ۶۸ % : ابتدا۱ سی سی از نمونه ی شیررا در پلیت می ریزیم سپس به آرامی ۲

سی سی از الکل را اضافه می نماییم اگرلخته تشکیل گردد شیر فاسد است و باید برگردانده

شود.

تست اسیدیته : ابتدا ۱۰ سی سی از نمونه شیر را با پیپت بر می داریم در بشرانتخابی

می ریزیم سپس چند قطره فنول فتالئین اضافه می نماییم سپس تا ختم عمل با سود ۱/۰

نرمال تیتراسیون را انجام می دهیم .

اسیدیته ماست چکیده: ۱۰ گرم از نمونه یماست را وزن کرده با آب مقطر رقیق می نماییم

بعد با سود و فنول تیتر را انجام می دهیم . عدد بدست آمده را در ۹ ضرب می کنیم وبر۱۰۰

تقسیم می نماییم .

گزارش کارورزی رشته شیمی

گزارش کارورزی کارخانه فرآورده های لبنی آستان قدس رضوی

دانلود کامل گزارش کارآموزی کارخانه فرآورده های لبنی آستان قدس رضوی

گزارش کارآموزی شیمی هپکو

این فایل با فرمت ورد و آماده پرینت می باشد.

موضوع:

 گزارش کارآموزی شیمی هپکو

فهرست مطالب

تکامل شرکت هپکو

امکانات، تجهزیات وتاسیسات موجود در هپکو

توان عملیات جوشکاری در کارخانه هپکو

توان عملیات رنگ آمیزی قطعات ومحصولات در کارخانه هپکو

طراحی، ساخت ، نصب وراه اندازی سیستم اتوماتیک بازیافت مواد شستشو سالن رنگ

مقدمه

قسمت شیمیایی

خط سبک

زمان

بازیافت

آب کشی

فسفاته

فسفاته روی میکروکریستال

غلظت مواد

فسفاته آهن

فشار عملیاتی

خط سنگین

غلظت

دما

فشار

زمان

قسمت برق وکنترل

شرح سیستم کنترل

قسمت مکانیک

معایب رنگ

مقدمه

عوامل بروز ایراد در رنگ

۳معایب رنگ در داخل قوطی یا ظرف محتوی رنگ

ته نشین یا روسوب گذاری

گاز دار شدن

ژل شدن رنگ

رویه بستن رنگ

تاول زدگی فیلم رنگ

تبله کردن فیلم رنگ

پوست پرتغالی شدن

سوراخهای چشم ماهی یا کاسه ای شدن

سوراخ شدن فیلم رنگ

سینه دادن وشره

عدم پوشانندگی فیلم رنگ

خشک نشدن پس از رنگ آمیزی

سرخ فام پذیری

سفیدک زدن

مه گرفتگی فیلم رنگ

مه گرفتگی بلورین

مه گرفتگی لاکی

مه گرفتگی کوره ای

عدم چسبندگی

گچی شدن

کاهش براقیت فیلم رنگ

زرد شدن فیلم رنگ

ترک خوردگی رنگ

چین وچروک شدن فیلم

اسپری خشک

فلودینگ وفلوتینگ

آزمایشات کنترل کیفی رنگ

مقدمه

استاندارد کارخانه ای

انواع آزمایشات رنگ

اندازه گیری ویسکوزیته

دانسیته {چگالی}

ته نشینی « رسوب گذاری»

سازگاری با حلال

دانه بندی

قدرت پوشانندگی رنگ

درصد خاکستر

درصد مواد فرار

در صد رزین

مقاومت دوبرابر شده

اندازه گیری ضخامت فیلم تر رنگ

آزمایشات فیلم خشک رنگ

چسبندگی

تست براقیت

تست مرطوب

تست خش

تست مقاومت در برابر ضربه

آزمایش سختی رنگ

اندازه گیری ضخامت فیلم خشک رنگ

آزمایش جامی شدن

مقاومت رنگ در مقابل سایش

مقاومت رنگ در تماس با مه نمکی

راه اندازی دستگاه تست سالت اسپری

آماده سازی اولیه

آماده سازی محلول آزمون

آماده سازی هوای فشرده

راه اندازی دستگاه

راه اندازی

شروع آزمون

توقف آزمون

پرکردن مخزن اشباع

دستور العمل روزانه کاربر دستگاه تست

دستور العمل روزانه کاربر دستگاه تست

گذاشت وبرداشت قطعه

کالیبراسیون

مشخصات کالکتور

توصیه

آزمایشگاه شیمی

آزمایشهای کنترل کیفی برروی مواد مختلف ورودی به کارخانه

آزمایشات مربوط به مواد فسفاته

آزمایش مربوط به مواد چربیگیر

آزمایشات مربوط به روغن :« تست آب »

وزن مخصوص

آزمایشات مربوط به لاستیک

تست سختی ASTMD 2240

تست در مجاورت سیالات

وزن

مانایی فشار ASTMD 345 Comperesion

تست مربوط به ضد یخ

تست آب صابون

تاریخچه وروند رشد تکامل شرکت هپکو

شرکت هپکو در سال ۱۳۵۴ شمسی باهدف تولید ماشین آلات راهسازی با سرمایه بخش خصوصی وسازمان گسترش ونوسازی صنایع وبا همکاری شرکت های اینترنشنال، پوکلین، ساکایی، دایناپاک ولوکومو در زمینه مونتاژ محصولات در زمینی به مساحت ۹۰ هکتار در شهر صنعتی اراک، شروع به فعالیت نمود. پس از پیروزی انقلاب اسلامی وبا توجه به سیاستهای دولت جمهوری اسلامی ایران در زمینه خودکفایی، نیار به توسعه وتعمیق فعالیتها در جهت ساخت وتولید ، این شرکت توانست در زمینه های فضای تولیدی ماشین ابزار وتعمیق وتوسعه ساخت به پیشرفتهای چشمگیری نائل گردد. این فهالیتها ابتدا با کپی کاری غلطکها آغاز شد ودر سال ۱۳۶۳ طی یک مناقصه بین المللی قرارداد انتقال تکنولوژی با شرکت لیبهر آلمان برای تولید دونوع بلدوزر، دونوع بیل مکانیکی {هیدرولیکی}، یک نوع گریدر وبا شرکت ولووسوئد برای تولید دونوع لودر منعقد گردید، همچنین به منظور عملی نمودن پروژه طرح توسعه این کارخانه در راستای افزایش ظرفیت تولید در سال ۱۳۶۴ با نظارت سازمان گسترش ونوسازی صنایع قرارداد دیگری با شرکت لیبهر آلمان منعقد گردید وبا همکاری های فنی واقتصادی دوطرف سرانجام پروژه طرح توسعه این کارخانه در سال ۱۳۷۰ به اتمام رسید ومورد بهره برداری قرار گرفت. شرکت هپکو با تخصیص هزینه ارزی معادل ۴۸میلیون دلار وهزینه ریالی معادل ۱۵میلیارد ریال جهت افزایش توانایی ها وظرفیت تولید به عنوان یکی از صنایع استراتژیک ملی محسوب می گردد. این طرح در دوفاز به اجرا در آمده است که فاز اول آن با توان تولید سالانه ۲۱۰۰ دستگاه هم اکنون مورد بهره برداری قرار گرفته وامکان بهره برداری از فاز دوم آن با توان تولید ۳۴۰۰ دستگاه وجود دارد. این کارخانه مجهز به بخش های عملیات اولیه مشتمل بربرشکاری و فرمکاری، جوشکاری مشتمل برجوشکاری سبک وسنگین، ماشین کاری اعم از ماشین کاری سبک وسنگین ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها وخطوط مونتاژ ماشین الات می باشد. به دلیل استفاده از ماشین های ابزار پیشرفته کامپیوتری واستفاده از آخرین تکنولوژی های شناخته شده جهانی دراین شرکت، این کارخانه قادر است علاوه برطراحی استراکچر {شناخته شده جهانی دراین شرکت، این کارخانه قادر است علاوه برطراحی استراکچرB. O. Mومدل سازی ماشین آلات راه سازی انواع شاسی ها و اطاقها وتانکها، فیکسچرها وقطعات سنعتی با استفاده از سیستم های اطلاعاتی مرکز کامپیوتر شرکت از مرحله ساخت تا مونتاژ ، تولید نماید. این کارخانه درحال حاضر با عنوان شرکت ساخت ماشین آلات راهسازی ایران در شهر اراک کیلومتر ۵جاده تهران مشغول فعالیت می باشد.

امکانات، تجهزیات وتاسیسات موجود در هپکو

۱- سالن های مونتاژ ماشین آلات با مساحت ۴۰۰۰۰ متر مربع مشتمل برخطوط مونتاژ بلدوزر، بیل مکانیکی «هیدرولیکی»، گریدر، لودر ، غلطک وانبارهای تولیدی.

۲- سالن های ساخت به مساحت ۶۰۰۰۰ متر مربع مشتمل بربخش های عملیات اولیه، جوشکاری، ماشین کاری ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها و سایر بخش های کمکی تولید.

۳- سالن رنگ نمایی محصول.

۴- کارگاه تولید اکسیژن با ظرفیت ۱۶۵ متر مکعب در ساعت به منظور تامین اکسیژن مورد نیاز ماشین های برش شعله.

۵- کارگاه تولید گازکربنیک با ظرفیت ۱۵۰ کیلوگرم در ساعت به منظور تامین گاز مورد نیاز ایستگاههای جوشکاری.

۶- انبارهای روباز به منظور نگهداری مواد خام در پریودهای ۶ماهه و۱۵روزه به مساحت ۱۹۸۰۰۰ متر مربع.

۷- تجهیزات موتورخانه مرکزی وتاسیسات که مجهز به ۴دستگاه دیگ بخار با ظرفیت کلی ۶۴۰۰۰ پوند. هرکدام ۱۶۰۰۰ پوند.

۸- بخشهای آزمایشگاه کنترل کیفیت، آزمایشگاه برق والکترونیک، انبارهای قطعات ، ابزار، جیک وفیکسچر وستادهای مهندسی، برنامه ریزی، کنترل کیفیت، خدمات فنی، مرکز کامپیوتر، مرکز آموزش، امور مالی وامور اداری.

۹- انواع ماشین های ابزار پیشرفته برش، پرس ، فرزوبورینگ.« تعداد ماشین ابزارهای نصب شده جمعا ۴۰۳ دستگاه ماشین سبک وسنگین می باشد».

۱۰- تاسیسات تامین انرژی برق مورد نیاز کارخانه شامل چهار پست ترانسفور ماتور فشارقوی که برق مورد نیاز رااز پست خط هوایی بیست کیلوولت شبکه به کارخانه منتقل وبه وسیله کابل های زمینی توزیع می کند.

۱۱- توانایی انجام عملیات برشکاری، جوشکاری، ماشین کاری ورنگ قطعات ومجموعه های سبک وسنگین بامواد خام تا ضخامت ۱۸۰ میلیمتر.

۱۲- مجهز بودن کلیه ایستگاههای کاری بخشهای مختلف تولید به کرنهای شعاعی ۱تن، ۲تن و ۵تن کرنهای دروازه ای سرتاسری تا ظرفیت ۱۵ تن، سیستم حفاظت ایمنی اطفای حریق، اگزوزفنهای موضعی بخش جوشکاری جهت تهویه هوای سالنها وسیستم سرمایش وگرمایش.

۱۳- بخش CNCمشتمل برکادر برنامه نویسی وکادر آموزشی که تحت پوشش واحد مهندسی کارخانه می باشد قادر است که علاوه برانجام عملیات نقشه کشی وطراحی CAD، برنامه نویسی ماشین های ابزار، شبیه سازی وآموزش پرسنل درگیر شرکت، در زمینه های آموزش پرسنل، برنامه نویسی وسایر مسائل مرتبط با سیستم های کامپیوتری ماشین های کامپیوتری ماشین های ابزار سایر واحدهای صنعتی به نحو بهینه ا ی ارائه خدمات بنماید.

۱۴- آزمایشگاه کنترل کیفیت به جهت داشتن تجهیزات ویژه آزمایشگاهی ، توانایی انجام انواع تستهای مخرب وغیر مخرب از قبیل تستهای ضربه، کشش، سختی سنجی، آلتراسونیک، مغناطیس ، مایعات نافذ رابا دقت بالا دارا می باشد. همچنین آزمایشگاه کنترل کیفیت این شرکت توانایی تشخیص ساختار کریستالی مواد وقطعات به همراه عکسبرداری ازاین ساختار وانحام عملیات حرارتی برحسب آلیاژهای متفاوت با کیفیت بالا را دارا می باشد.

۱۵- اطاق اندازه گیری کنترل کیفیت به جهت داشتن میز اندازه گیری سه بعدی، توانایی انجام تست ابعادی قطعات ومجموعه ها در سه محور با ابعاد ۷۰/۲ * ۴*۸ متر وحداکثر وزن ۲۵۰۰ کیلوگرم را دارا می باشد.

۱۶- دوایر خدمات بعداز فروش وادارات سرویس در شهرهای کرج، اراک، اهواز، مشهد ، کرمان، رشت، ودر کشور پاکستان- بندر کراچی.

۱۷- دفتر مرکزی وادارات فروش وبازرگانی واقع در تهران- خیابان سمیه.

توان عملیات جوشکاری در کارخانه هپکو

ناحیه جوشکاری این کارخانه مشتمل بر۳۶۰ ایستگاه به جهت داشتن تجهیزات خاص جوشکاری اعم از ماشین الات جوش الکترود و CO2با حداکثر شدت جریان ۵۰۰ آمپر، ماشین جوش زیر پودر جهت قطعاتی که می بایست دارای استحکام ویژه ای با حداکثر شدت جریان ۱۰۰۰ آمپر، ماشین آلات جوش طولی اتوماتیک NCوسایر ماشین آلات جوشکاری ویژه قطعاتی که نوعا دارای مقطع دایره می باشند قابلیت اجرای پروژه های جوشکاری مربوط به صنایع سازی وسایر سازه های فلزی رابا کیفیت ودقت لازم دارا می باشد.

توان عملیات رنگ آمیزی قطعات ومحصولات در کارخانه هپکو

سالن رنگ این کارخانه با ظرفیت رنگ آمیزی ۴۰۰۰ قطعه «سبک ، نیمه سنگین، سنگین» در روز وبا به کارگیری روش های نوین در زمینه رنگ آمیزی قطعات صنعتی ، توانایی ارائه خدمت در زمینه های مرتبط با رنگ آمیزی را همراه با کیفیتی مناسب دارا می باشد. قطعاتی که دارای پروسه رنگ می باشند پس از زنگ زدایی، توسط محلولهای اسید سولفوریک ، اسید نیتریک و اسید کلریدریک وارد مرحله شستشو شده وپس از انجام عملیات چربی زدایی توسط مواد قلیایی وعملیات فسفاته توسط مواد فسفات آهن ویا روی به جهت افزایش قابلییت چسبندگی رنگ به سطح قطعه کار، با آب خالص تحت فشار ۱۵۰ barودرجه ۹۰-۷۰ درجه سانتی گراد به طور کامل شسته می گردند. سپس قطعات سبک شسته شده توسط کانالهای هواساز وقطعات سنگین شسته شده توسط فشار هوا خشک گردیده ووارد مرحله رنگ آستری گردیده «نوع رنگ آستری آکلید وهوا خشک» می باشد وپس از این مرحله آن دسته از مجموعه ها وقطعاتی که که نیاز به رنگ E POXY رنگ آمیزی داخل تانکهای سوخت وهیدرولیک دارند به کابین EPOXYهدایت می شوند وسپس بنا به نوع قطعه وارد کابین های رنگ سبک وسنگین می شوند ورنگ رویه نوع رنگ رویه آکلید وهوا خشک می باشد وپس از اجرای مرحله رنگ رویه جهت خشک شدن، قطعات سبک به کوره حرارتی با حرارت ۳۵۰-۰ درجه سانتی گراد وقطعات سنگین به زیر کانالهای هوا ساز هدایت می شوند. ضمنا پریود عملکرد کوره توسز سوئیچ سنسورهایی که بدین منظور تعبیه شده اند بنا به نیاز قابل تنظیم می باشد. در این سالن ۴کابین رنگ جهت قطعات سبک و۲کابین رنگ جهت قطعات سنگین وجود دارد که هریک از کابین های رنگ قطعات سبک دارای ۱ حوضچه وهریک از کابین های رنگ قطعات سنگین دارای ۲ حوضچه که هر یک ازاین حوضچه ها محتوی ۲۵۰۰۰ لیتر آب محلول به ماده WATER WASHجهت جذب ذرات معلق رنگ می باشند، همچنین هریک از کابین های رنگ مجهز به آبشارهای مصنوعی است که عمل جذب، ذرات رنگ معلق موجود در هوا کمک می نماید. ضمنا فرآیند رنگ آمیزی دراین سالن به صورت پاششی است وتغذیه رنگ در کانالهای هریک از کابین ها به صورت مرکزی انجام می گردد وشدت جریان هریک ار پمپ های پاشش رنگ که از نوع پیستونی هستند مقدار ۲۲۰ لیتر رنگ در مدت ۴ساعت می باشد. ظرفیت رنگ آمیزی قطعات به لحاظ تناژی حداکثر تا ۵۰۰۰ کیلوگرم و همچنین ظرفیت رنگ آمیزی قطعات به لحاظ ابعادی ۳*۲*۶ متر می باشد. پس از مونتاژ محصول ساخته شده به سالن رنگ محصول ارسال وپس از انجام عملیات ششتشو، یتونه، سمباده، کاغذ گیری « کاور نمودن نفاطی که نباید رنگ شوند» ورفع اشکالات ظاهری رنگ رویه به طریق مجاری رنگ تعبیه شده که به صورت مرکزی کنترل می گردد در دوکابین رنگ با دهانه هایی به ابعاد ۸*۱۰ پاشیده می شود.

طراحی، ساخت ، نصب وراه اندازی سیستم اتوماتیک بازیافت مواد شستشو سالن رنگ

گزارش کارورزی رشته شیمی

گزارش کارآموزی شیمی هپکو

دانلود کامل گزارش کارآموزی شیمی هپکو

گزارش کارآموزی مجنمع پتروشیمی اراک

این فایل با فرمت ورد و آماده پرینت می باشد.

موضوع: 

گزارش کارآموزی مجنمع پتروشیمی اراک

تاریخچه و انگیزه احداث

مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرح های زیربنائی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .

این طرح در سال ۱۳۶۳ به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال ۱۳۷۲ فاز اول مجتمع درمدار تولید قرار گرفت. در ادامه کاربه منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر ، واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات بعنوان آخرین واحد مجتمع در سال ۸۲ راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت .

از سال ۷۹ ، همزمان با تکمیل واحدها، طرح های توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است .

از سال ۱۳۷۸ با تصویب هیئت مدیره و پس از بازرسی های دقیق عملکرد مجتمع ، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید .

اهمیت تولیدات مجتمع

از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی ، تکنولوژی و فرآیندهای پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل می شوند . از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم علف کش ها را یکجا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع ، ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد .

خوراک مجتمع

خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاههای اصفهان و اراک از طریق خط لوله تامین می شود. خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد . ضمنا حدود ۶۰۰۰ تن آمونیاک و حدود ۳۵۰ میلیون مترمکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تامین می گردد .

نیروی انسانی

کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر۱۷۶۹ نفر می باشد که حدود ۱۲۱۳ نفر فنی و ۵۵۶ نفرستادی می باشند . بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در راستا چنیدن شرکت با بیش از ۱۰۰۰ نفر نیرو در بخشهای خدماتی –تعمیراتی وغیره در مجتمع فعالیت دارند .

مصارف تولیدات مجتمع

مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است . در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فرآورده ها شامل اکسیداتیلن/ اتیلن گلیکها –اسید استیک –وینیل استات –دواتیل هگزانل –بوتانلها –اتانل آمین ها و اتوکسیلاتها به اضافه سموم علف کش ها کاملا در کشور منحصر به فرد می باشتد و نیاز صنایع مهمی در کشور را تامین نمود و مازاد آنها به خارج صادر می شود . در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که بعنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بارمصرف –کیسه سرم –بدنه باطری –گونی آرد –الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب –فاضلاب وگاز و لاستیک پی بی آر را نام برد .

اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر ۵۰۰۰ واحد پایین دستی را تامین می نماید.

موقعیت جغرافیایی

مجتمع پتروشیمی اراک درجوار پالایشگاه اراک در کیلومتر ۲۲ جاده اراک –بروجرد و در زمینی به وسعت ۵۲۳ هکتار قرار دارد .

واحدهای مجتمع

الف –واحدهای فرآیندی

واحدهای فرآیندی مجتمع شامل ۱۹ واحد است که در نمودار منعکس می باشد .

ب- واحدهای سرویس های جانبی

آب بدون املاح : ظرفیت ۴۵۰ مترمکعب در ساعت

واحد تولید بخار : ۵۰۰ تن در ساعت

واحد نیروگاه: ظرفیت کل تولید ( در شرایط جغرافیایی محل) ۱۲۵ مگاوات

برج های خنک کننده : شامل ۷ برج

گزارش کارورزی رشته شیمی

گزارش کارآموزی مجنمع پتروشیمی اراک

دانلود کامل گزارش کارآموزی مجنمع پتروشیمی اراک